课程收益：
课程背景：
你会不会有这样的困扰：
车间效率不高，只有额外加班才能勉强完成订单计划，
客户订单发生变化，生产调整很难满足要求，
生产成本无法下降，产品报废经常发生，但客户要求一再降价，
产品质量不良高踞不下，产品缺陷经常发生，重复发生，
现场积工待料，意外事件经常发生，
人人都很忙，工作很累却看不到产量提高?
这些都源于车间现场隐藏了许多不易被察觉的浪费，需要我们重新认识车间管理和改善现场，提高现场管理水平。
本课程为学员传授现场管理的四大心法和三大基本功，增强生产核心力量，提升竞争力。
课程收益：
认清现场管理中存在的问题，找到管理办法，提升现场管理效率
● 掌握车间现场管理的路径方法，规划企业精益现场管理、改善实施路线；
● 掌握车间现场改善的四大心法，降低生产成本，提高生产效率；
● 掌握车间现场管理的三大基本功，持续提高现场管理水平；
● 掌握现场问题解决主要工具，提高产品质量，降低产品报废；
课前准备：
为提升培训实战性，节省课上准备时间，需参训学员（以小组为单位）提前准备
1.选择一个典型产品，观察产品实现过程，绘制《作业分解表》
2.选择一个典型产品，观察一个典型工序，并拍摄2~3个作业周期视频
课程大纲：
视频引入：你是这样管理现场的吗？
导入：现场管理与生产效率
一、什么是现场管理？
1.现场管理的核心要素：总要素、硬件、软件
解析：现场管理体系图
2.现场管理五现主义：现场、现物、现实、原则、原理
3.三种现场管理方法
1）半军事化管理
2）结果为导向管理
3）过程为导向管理
讨论：哪种方法是最好的？
二、生产效率计算
1.生产效率与工作效率
实例：计算生产效率与工作效率
2.设备稼动率
实例：计算设备稼动率
讨论：这一穴模孔要不要修好？
3.标准工时
现场改善四大心法篇
讨论：做快点，做好点？
心法一：点的提升：动作的改善
第一步：工作分解（6项注意点）
1. 细目是什么？
2. 细目如何分？
3. 细目如何表达？
4. 摘要如何表达？
5. 在什么场所进行工作分解?
6. 其它留意点
工具：《工作分解表》
第二步：就每一个细目作确认
工具1：5W1H
工具2：“灵魂八问”
实例：细目5W1H和八项自问
第三步：展开新方法
改善四大原则：ECRS
一、E取消
目的：消除浪费、消除不必要的作业
1. 合理布置，减少搬运
2.取消不必要的外观检查
二、C合并
目的：配合作业、同时进行、合并作业
1.把几个印章合并一起盖
2.一边加工一边检查
3.使用同一种设备的工作，集中在一起。
三、R重排
目的：改变次序、改用其他方法、改用别的东西
1.把检查工程移到前面
2.用台车搬运代替徒手搬运
3.更换材料。
四、S简化
目的：连接更合理、使之更简单、去除多余动作
1.改变布置，使动作边境更顺
2.使机器操作更简单
3.使零件标准化，减少材料种类
第四步：实施新方法
心法二：线的提升---产线平衡与快速换线
一、产线平衡四项指标
1.平衡率
2.损失率
3.每线每小时产能
4.每人每小时产能
二、产线平衡四原则
原则一：生产效率与人多人少无关,与投入产出有关
原则二：生产效率与线长线短无关,与产线平衡有关
原则三：交期紧,用大线,每小时产出多少最重要
原则四：成本紧,用小线,每人每小时产出多少最重要
实例讨论：如何产线平衡？
三、快速换线
1.换线的准备：物料、人力、技术
2.换线的3种方式：
1）空线式
2）半线式换线
3）双线式换线
举例：快速换线作业规范
心法三：面的提升---异常工时与责任落实
案例讨论：这样计算生产效率正确吗？
1.异常工时计算
2.6种异常工时责任确认
心法四：体的提升---精益设施规划（实例讨论）
1.物流分析
1）物流分析七大工具
2）五大改善方法
3）案例分析讨论
2.产线设计
1）产线四种布局：串联式布局、并联式布局、U型布局、单元线布局
2）产线设计九步骤
3.平面布局
车间管理三大基本功篇
第一项基本功：问题解决
小组讨论：这样的现场，你满意吗？
导入：问题的3个类型（发生型——短板、设定型——课题、将来型——风险）
一、问题解决中的10个常见偏差
1.无科学依据——直觉+经验≠事实
2.以偏概全——品管统计学应用
3.增加不必要成本——必须考虑成本面
4.以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善
5.变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中
6.无回馈标准
7.无再现——再现实验
8.无三现——三现主义
9.无制造面、流出面检讨
10.五层分析内容不连贯
——君子诲人，勿以二过
二、问题解决的主要工具
U型思考——看清问题本质
工具一：4M1E---分析问题的工具
工具二：5WHY——三个层面解决问题的方式
工具三：故障树FTA
案例：某歌星被发现死于家中
第二项基本功：标准化
讨论：分享在现场你看到的
一、管理标准化
思考：肯德基新奥尔良烤翅为什么要在滤网上放3-7秒？
工具：PDCA与SDCA
二、作业标准化（3要素）
思考：为什么要作业标准化？
要素一：作业节拍计算
实例：计算实际生产节拍
要素二：作业顺序——1招3问4原则
1）1招：1个不忘——不忘动作经济原则
2）3问（3次提问）
工具：问什么？5W1H
3）4原则：ECRS原则
要素三：标准在制品的计算
第三项基本功：目视化
讨论：生活中的目视化、为什么要目视化？
一、目视化管理的5个基本要求
1.统一：实行标准化，消除五花八门的杂乱现象
2.简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然
3.鲜明：视觉显示信号清晰，位置适宜，现场人员都看得见、看得清
4.实用：不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效
5.严格：须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明
二、目视化管理的4级别、3阶段
1.4级别：无水准-初级水准-中级水准-高级水准(理想状态)
2.3阶段
阶段一：现场组织和标准化
阶段二：目视显示
阶段三：目视控制
三、八种目视化管理（举例说明）
1.安全管理目视化
2.区域目视化
3.定置图目视化
4.音频/视频目视化
5.标签/标牌目视化
6.目视板管理目视化
7.现场定置管理目视化
8.着色管理目视化
课程收尾：回顾课程、答疑解惑
讲师介绍：
吴老师 生产管理实战专家
25年生产管理实战经验
麻省理工大学+中山大学 双MBA
六西格玛/Red X（谢宁方法）认证
AACTP认证培训师、NLP国际执行师
现任：OCCHIO欧可优灯具（德国独资）| 中国运营总监
曾任：SGD Pharma圣华玻璃（世界500强圣戈班集团子公司） | 中国区总监
曾任：西班牙安通林（全球最大的汽车内饰件生产商之一） | 事业部总监
曾任：Honeywell霍尼韦尔（世界500强企业） | 部门经理
30+个生产优化项目：《德尔福派克电气Kaizen精益生产项目》《安通林注塑车间控制优化项目》《霍尼韦尔精益运营HOS系统推行项目》等
50+场授课辅导：服务青岛海尔、广州马瑞利汽车电子、广东顺昌、佳皇实业等企业
擅长领域：生产管理、精益生产、现场问题分析解决、一线班组长管理、质量管理等
优化/辅导项目经验：
01-【曾主持多个重大精益产优化项目】
>>东风日产汽车（阳光车型）阅读灯按钮破裂优化，阻止因召回索赔导致的1500+万元损失
——该车型上市后发生阅读灯按钮破裂市场投诉20+起，面临汽车大量召回及索赔。通过紧急围堵，及时防止召回发生；并运用过程审核、三现五原则等问题解决工具，永久解决问题
>>欧可优灯具生产效率提升和成本优化，实现生产效率提高15%
——灯具装配车间因PCBA问题，导致平均每天20%的返工，严重影响生产效率。通过价值流分析、现场问题解决等的应用，实现降低报废15%，降低返工率60+%，生产效率大幅提升
>>德国莱福海特供应商产品合格率优化，成功提高产品合格率30%
——该企在远东的65家生产供应商中，25家生产效率仅65%，15个产品合格率仅70%，属于生产效率低下且质量严重不达标。通过成功推行过程审核VDA6.3和分层审核，优化生产流程和价值流项目，提高共享生产效率25%，降低生产成本15%。
>>大众汽车刹车片报废成本优化，降低生产报废80%
——大众汽车刹车片由于裂缝，造成报废率平均达15%，通过全员生产维护TPM、实验设计DOE和降本增效四大心法，成功将报废率降低至3%
02-【曾辅导培训10+家汽车零部件企业，成功通过车企体系评审】
浙江大明电子北京奔驰评审辅导，帮助该厂顺利成为A级供应商
——通过培训北京奔驰体系要求，优化生产过程体系和实施VDA6.3过程审核，提高生产效率15%，降低质量不合格率12%，顺利通过评审
浙江百康光电：通过学习比亚迪体系审核要求，成功推行质量工业化绩效QIP体系，降低报废30%，提高生产效率20%，优化全面质量管理体系。——成功通过比亚迪供应商评审
企业实战经验：
01-任职欧可优灯具-中国区运营总监期间，为企业优化生产布局和流程，综合改善生产效率，提升产料周转效率，产能支撑销售额超9亿元：
灯具装配的供应商工厂原为民用灯具的生产工厂，车间流程不精益，生产效率仅有80%，报废率平均8%。通过推行价值流管理、降本增效四大心法、现场管理消除浪费、梳理订单管理、制定标准生产流程等，综合提升生产效率，降低产料周转周期，且显著降本
成果：车间效率提高15%，生产成本降低超20%，库存周转率提高30%，库存成本降低15%。
02-任职法国SGD圣华玻璃亚太-中国区总监期间，主导企业的精益改善活动、优化新产品项目流程，提高企业新/老产品生产效率，产能支撑销售额超4亿元
针对企业新生产项目（如盖子、泵头等零部件采用外包供应商）实施过程审核和分层审核，全面建立项目管理体系；针对原有生产业务，成功推行QCC活动、快速换模、现场问题解决等，推动公司持续改善项目。
成果：成功落地25个新项目，客户满意度全面提高30%；完成18个改善项目，提高生产效率15%，换模时间提高40%，降低原材料不合格率50%。
03-任职西班牙安通林-事业部总监期间，主导中国区新产品生产开发与管理，产能支撑销售额超16亿元
推动新产品项目生产的全过程：丛项目立项到项目实施、监控过程（包括产品设计确认，产品认证及产品最终评价）等。为广州、苏州两地工厂推行汽车新零件项目超70个
实现：成功导入项目管理体系，完成70+个新项目管理，广州和苏州工厂无一严重项目事故。
授课经验：
→ 曾服务浙江贝特、英纳法汽车车窗、广州明朗等企业，开展《全面品质管理TQM》《MSA测量系统分析》《SPC统计过程控制》等质量管理类课程，帮助企业提高产品质量，打造产品竞争力，提升客户满意度，课程已交付22期，
→ 曾服务万丰兴集团、俊嘉包装制品、广东斯比泰等企业，开展《一线班组长管理技能提升》《现场管理和生产效率提升》《精益降本增效4大心法》等生产管理类课程，为企业提高生产效率，降低生产成本，课程已交付20期
→ 曾服务深圳大瀚精密零件、格兰沃电子、佳皇实业等企业，开展《8D问题解决》《现场问题分析与解决》等生产问题解决工具类课程，为工厂生产现场出现的问题解决提供可行方法路径，课程已交付17期
→ 曾服务浙江百康光电、维宁尔日信、浙江三樱等企业，开展《汽车行业先期质量策划APQP》《汽车行业失效模式与影响分析FMEA》等汽车行业体系类课程，辅导汽车零部件通过车企供应商评审，课程已交付12期
主讲课程：
《精益生产管理》 《现场问题分析与解决》 《全面品质管理TQM》
《精益降本增效四大心法》 《一线班组长管理技能提升》 《现场管理和生产效率提升的3招4式》
汽车行业专题：
《测量系统分析MSA》 《先期质量策划APQP》 《失效模式与影响分析FMEA》
《过程审核VDA6.3+分层审核LPA》 《质量工业绩效体系QIP/QSB+》
《问题解决工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》
授课风格：
手把手给方法：老师的知识内容源自25年生产企业的实战总结与经典方法使用的结合，在课程中善于通过现场案例、实战演练等方式，将经验实打实的传授给学员。
点对点解问题：老师善于结合不同学员所遇到的问题，给出适用的问题解决方法。“对基层员工把知识方法讲解通透，对高层管理把理念思维深度打通。”帮助生产企业从上至下解决实际生产问题，提高生产效率与产能
面对面讲“故事”：老师在课程中善于运用自己实战中的案例、工具、表单、故事，带领学员“听故事”式的学习知识，“主人公”式尝试解决问题，沉浸于课程。
部分曾服务客户：
英纳法汽车车窗系统、维宁尔日信刹车系统、浙江百康光电、浙江大明电子、宝马宝悦5S店、深圳大瀚精密、广州马瑞利汽车电子、深圳得润电子、深圳万丰兴、东莞丽清电子、广州三兴、佛山鹏达、广东顺昌、中山新彩虹塑胶颜料、深圳优联、广东斯比泰电子、广东帝昌、东莞三泰、东莞宏鑫、东莞政佳、东莞兴联、艾睿电子、格兰沃电子、广州极天信息科技、樊登读书佛山中心、佛山农商行、樊登读书广州中心、中山新活力、广州俊嘉玻璃制品、广州雅丰汽车服务、广州演说公社、广州名舵、广东佳行、浙江三樱、广东伟经家居集团、浙江贝特、广州明朗、青岛海尔、广州鼎合塑胶、佳皇实业等
部分客户评价：
吴老师非常的稳重踏实，语言表达清晰流畅，声音洪亮，而且能照顾所有学员。知识的讲解深入浅出，而且非常熟悉汽车行业要求，有效达成结果。成功通过多个主机厂审核。改善质量管理体系，满足主机厂要求
——浙江百康光学股份有限公司 周总
吴老师非常熟悉汽车行业要求，能有效落地问题解决，降低客户投诉和报废，让学员掌握主要汽车行业质量管理工具和知识。
------维宁尔日信刹车系统有限公司 程总
吴老师的课程内容非常的细致和实用，每个表单设计都与我们现场的问题息息相关，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通过老师的教学，我们系统的掌握了一套工具的应用，结合老师课程中教我们设计的工具表单，相信我们回去的工作会更有条理且细致
——英纳法汽车天窗系统（广州）有限公司 张总
吴老师真的非常的专业且亲切，质量管理是一个专业度很高领域，但却又是工厂人人都需要参与的课题，在老师的课程中我们的员工，深刻的认识到质量的重要性，以及对于不同层级的员工需要做到的标准。非常感谢老师的分享。
——浙江大明电子股份有限公司 周总
