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<AdvancedProductQualityPlanningandcontrolplan>
课程大纲（第
2
版）
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主题
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目标
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讲师
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学员
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课程导入
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问题提出与小组组建
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自我介绍
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分组
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培训目标及要求
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APQP
基础知识
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质量从哪里来？
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提问及回答老师问题
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APQP
的本质
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APQP
的关键问题
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APQP
的成功法则
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项目开发主流程及关键节点
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第一阶段：计划与确定项目
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立项阶段必须解决的三大问题
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顾客呼声与内外部输入
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制造可行性评估
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三大目标、三大初始条件及保证计划
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三大问题剖析及整合性思考
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第二阶段：产品设计与开发
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产品设计的基本问题
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功能与结构设计
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提问及回答老师问题
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尺寸与公差设计
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材料与配方设计
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产品设计要考虑的三个方面
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D
FMEA
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DFA/M
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关键产品特性确定
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设计评审、验证与确认的策划与实施
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三者的区别与联系
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开发
DVP
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硬件设施的同步考虑
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（新）设施设备清单
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（新）工装
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检具清单
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供应商的同步开发
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从
BOM
到选点
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第三阶段：过程设计与开发
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过程设计：
5M
的通盘考量
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layout
设计与评估
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提问及回答老师问题
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过程
FMEA
与过程系统风险
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过程流程图
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特殊特性矩阵
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过程
FMEA
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关键控制特性
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工艺改善计划实施与评估
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OTS
样件与有效生产控制计划
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制造与检验规范的策划与实施
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包装标准与物流策划
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第四阶段：产品和过程确认
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有效生产的策划与实施
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提问及回答老师问题
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如何通过有效生产验证
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过程能力
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测量系统
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生产节拍
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质量目标
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设计目标
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可靠性目标
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包装规范
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作业指导书
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先期策划总结与量产控制计划
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案例研究
4
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第五阶段：反馈、评定和纠正措施
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初期流动
管理与早期遏制
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提问及回答老师问题
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制造过程审核与持续改进
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普通原因的研究与过程能力提升
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制造过程审核与流程改进
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顾客反馈的快速响应
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课程小结：
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PDCA
循环与同步技术的应用
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内容小结
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课程回顾
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回答学员问题及疑点澄清
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课程应用
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辅导学员制订培训后的
APQP
改善计划
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制订培训后的应用计划
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应用过程中可能出现的问题及解决途径
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