IPD研发全流程质量管理及风险防范
【课程背景】
在IPD的实际推行中也许会受“产品开发”这几个字的误导，上到公司高管，下到基层员工往往会狭义的的认为IPD仅仅与研发组织相关，IPD的主导人也往往是研发人员，最后导致IPD的实施仅是局部的研发体系优化，但最终效果却取决于“木桶的其他短板”。
集成产品开发（IPD）流程的特点：“端到端”、分阶段的流程、分层级的流程、在流程中设置重要的控制点、采用并行工程。
来看看IPD的定义：集成产品开发管理（IPD）以市场需求为核心，将产品开发看成一项投资，通过（Common Building Blocks, CBB公共基础模块--CBB指那些可以在不同产品、系统之间共用的零部件、模块、技术及其他相关的设计成果）和跨部门的团队准确、快速、低成本、高质量地推出产品。研发质量管理不是事后缺陷管理的观点，而是在产品设计时综合考虑CBB、评审、测试和验证以及归零管理和人岗匹配五种手段在设计中构建质量优势。事后的质量管理成本是很大的，往往通过延期、客户投诉、退换货、甚至批量召回来实现，对企业最大的伤害就是会失去客户的信任。
我们总是没有时间把事情一次性做好，但是总有时间修改错误；产品问题早发现，早解决，在部署之后又发现产品问题再进行修复，通常要多花100到1000倍的成本。
从产品构思开始到实现批量生产为止，对所有为实现产品持续地满足预期用途而进行的质量策划、质量控制和质量改进活动的系统化管理活动。重点是设计输入质量控制、设计输出质量控制、设计转换质量控制。
张志虎老师非常熟悉精益研发与精益制造，曾任职美的集团多个工厂中高层岗位和海外工厂总经理、美的集团工艺研究专家及组长、精益生产专家，深耕实践精益管理之路！统筹推动“管理技术创新”与“极致产品工艺技术”，并操盘了超50家企业的精益管理类落地辅导项目！
【课程收益】
● 掌握建立IPD研发全流程质量管理及风险防范的思路和方法；
● 找到企业在研发管理中遇到典型问题的解决原则和思路；
● 学习领先国内企业在实施IPD方面的经验；掌握业界最佳的研发管理模式与实践，并总结如何与公司的规模相适应来建立研发质量管理体系；
● 拓展项目经理的研发思维，做极致产品；拓展制造人员思维，做极致工艺研究；
● 掌握科学的IPD研发流程和质量管理操作方法；
● 掌握如何通过技术评审和产品测试尽早发现问题、解决问题（防范风险），掌握产品开发各个阶段应评审哪些内容、如何组织产品测试工作。
【课程方式】
课程讲授60%，案例分析及互动研讨40%
【课程对象】
研发/工艺/品质负责人、研发产品经理/项目经理、研发/工艺/品质/制造相关骨干人员等;
【课程特色】
●体验式学习：真实场景演练；
●源于实战：课程内容来源国内领先企业的实践经验，注重实战；
●专业易懂：将专业的研发管理模式和过程，采取简单易懂的案例进行阐述；
●价值度高：课程内容经过多家世界500强企业验证，对企业研发管理模式转变和提升大有裨益，降低产品研发成本、周期和风险；
●方法领先：运用第三次管理革命“流程再造”理论，将研发过程变得可控、可管；
【课程时间】
2天，6小时/天
【课程大纲】
第一讲：IPD研发质量管理概论
1、国内企业在产品研发方面面临的挑战；
2、IPD的思想和框架
3、IPD主流程的阶段划分和里程碑
4、研发质量管理意识
5、在研发流程中构建产品质量
6、设计输入、输出、转换质量控制要点
讨论：研发新品质量的常见问题
实战演练：影响我们公司产品质量的主要因素有哪些？如何控制？
第二讲：APQP先期产品质量策划概论
1、产品质量策划的概念
2、产品质量策划的基本原则
3、第一阶段 计划和确定项目
4、第二阶段 产品设计和开发
5、第三阶段 过程设计和开发
6、第四阶段 产品和过程确认
7、第五阶段 反馈、评定和纠正措施
8、控制计划
讨论：我们公司先期产品质量策划缺失哪些？如何控制？
第三讲：精益设计，源头QCD管控
如何开发结构最简、工艺最短、品质最佳、成本最优的产品，实现源头QCD管控；
一、重点方法论
1、DFM、DFA实战
2、极致产品模型
3、极致工艺研究
案例：500强企业极致产品、极致工艺研究分享
二、产品设计8原则
1、少：零件/紧固件最少
2、标：零件/紧固件/材料标准化
3、单：单向化组装
4、基：定位面接近基准面
5、拆：可拆性设计
6、调：避免组装后的调整
7、 二：二次操作和组件步骤最小化
8、防：预防错误
三、零部件设计6原则
1、对：对称性原则
2、多：多项性原则
3、导：自导向原则
4、 防：防缠绕原则
5、滑：平滑性原则
6、空：考虑上料和导向有影响的重要尺寸
案例：产品可制造性设计评分表
案例：结构优选库
案例：失败案例库
实战：案例产品如何精益设计
四、经营简单化
1、平台规划
2、平台化精简
3、SKU精简
4、编码精简
第四讲：IPD研发各细节流程中的质量管理
一、IPD各阶段流程简介
1）概念阶段流程（产品需求和概念评审）
2）计划阶段流程（需求分解和规格评审、总体方案评审）
3）开发阶段流程（模块/系统评审）
4）验证阶段流程（样机评审、小批量评审）
4）发布阶段流程
6）生命周期阶段流程
二、IPD各阶段细节流程中的质量管理重点
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阶段 |
步骤中的质量管理重点
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| 启动单产品规划
| 立项
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| 建立SPT(产品规划团队)
确定关键里程碑节点与计划
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| 工业设计
| 2D/3D效果图设计
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| 外观综合方案测评
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| 外观专利评估
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| 制定外观设计规范书
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| 评估产品方案
| 技术可行性评估
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| 综合成本评估
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| 专利排查
| 专利排查
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| 产品策划决策
| 产品策划决策准备
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| 产品策划决策
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| 项目启动
| 项目立项
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| 项目启动会
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| 方案设计
| 总体方案设计(元素配置）
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| 结构设计
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| 电控设计
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| 专利评估
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| DFMEA分析
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| 编制新物料清单
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| 测算产品材料成本
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| 可制造性评审
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| 产品专业评审
| 结构专业评审
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| 电控专业评审
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| 综合方案评审
| 手板样机用户体验测试
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| 安规安全评审
(防火、防爆、防漏电、防漏水、市场遗漏问题合并到可靠性检查中)
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| 手板样机精品打分
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| 综合方案评审
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| 投模决策
| 投模决策
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| 模具制作
| 模具制作申请与立项
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| 确定模具生产厂家及计划
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| 确定开模件生产厂家
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| 结构图纸更改与确认
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