高效能班组长风暴训练营
课程背景：
“郡县治，天下安。”是习总书记在接见全国县委书记说的一句话,县是构成国家政府基本行政单位,县治理好了,国家就好了。换到企业管理中也是这个道理，可以说是“班组治，企业安。”而班组治理好坏和班组长的能力水平有很大关系。而遗憾的是大多数班组长都是从基层员工提拔上来的，是技术和业务的能手，但是一旦要管理一个团队的时候就显得力不从心，导致团队效率低下，各种问题层出不穷……
而目前一线班组长普遍存在以下问题：
▲角色认知不清，职位变化做事方法未改变，重技术轻团队。
▲现场管理方法缺欠，不知从何处着手，忙而无果。
▲不会培育下属，员工大多数是自生自灭、野蛮式的成长。
▲沟通能力不足，对上、对下、平行沟能不畅，误会、冲突、对抗频发。
▲管理能力不足，没有威信，员工爱听不听、执行力低下，团队氛围沉闷。
▲员工士气低落，缺乏激励员工的方法。
▲对上管理方法欠缺，不能向上借力，得不到有效支持。
课程收益：
● 认识到自己在企业中重要的作用和地位；
● 清楚自己的角色，承上启下、并清楚知悉工作职责；
● 学会一日管理方法，班前准备、班中控制、班后总结、晨会召开等；
● 学会识别问题，找到问题真因，建立现场标准；
● 学会识别浪费并运用改善工具进行改善；
● 正确运用教导和培育员工的方法；
● 学会6S管理方法并在现场中实践；
● 学会带领团队、管理下属、激励员工的技巧，提高执行力的方法
● 了解新生代员工特点，并运用心法领导与管理他们；
● 运用工作布置和命令下达的方法；
● 运用与上司相处的原则和方法，懂得与如何辅助上司；
● 学会识别现场危险源，对现场安全进行提前预防。
课程时间：6天，6小时/天，共36小时
课程对象：班组长、优秀基层管理人员、储备干部、主管课长、车间主任
课程方式：课程讲授+案例分析+学员练习
课程价值：本课程教授能够直接给企业带来收益的60多个管理工具：
技术型人才向管理型人才转变的四大要素、班组长素质要求的三法、高效班前会进行四步法、班前工作准备表、班前会话术参考表、班组日清标准、6S推行方法、表扬员工方法、批评员工方法、现场问题SDCA模型、现场标准的建立、找到问题的真因比基尼原理、现场精益改善方法、七大浪费的识别、瓶颈工序的识别与改善、员工提案改善的进行步骤、快速培育员工五句要领、培养员工的四阶段法、新员工入职五个一工程、心法留住员工六个一工程、员工离职的五个一工程、激励员工的九种诀窍、时间管理的ABC法则、树立威信的策略、服人的两种方法、奖罚的秘诀、工作任务安排四步法、现场管理五大要素、管理员工的三步曲、管理者的宽严之术、打造团队凝聚力、辅佐上司的方法、汇报工作的技巧……
课程模型：
课程大纲
第一讲：兵头将尾——角色认知
序言：郡县治，乃天下安；班组治，企业安
一、班组长的角色认知：督导的诠释
1. 督：监督、检查、要求
2. 导：教导、引导、领导
案例分析：督导的运用
二、班组长的岗位职责
案例分析：做、教、管
三、班组长的四个角色代表
案例分析：四个角色代表
四、班组长的角色转换
案例分析：管人理事转变管事理人
牛刀小试：技术人才与管理人才关注点
五、班组长的素质要求
1. 指挥家的手——兵法
2. 专家的脑——剑法
3. 通人情——心法
六、班组长的能力要求
1. 工作知识
2. 教导能力
3. 改善能力
4. 人际关系
第二讲：班组管理——一日安排
一、一线管理人员的工作计划
课堂练习：李班长的一日管理
1. 时间管理四象限
2. ABC分类法则
二、班前要准备的事情
1. 依据4M1E做好班前准备
三、班中要控制的事情
1. 班中控制的8项关键点
2. 班中控制的瓶颈解除
课堂演练：《班中控制检查表》
四、班后要掌握的事情
1. 班后掌握的6项关键要素
2. 认真做好交接班管理
案例分析：《交接班管理记录表》
五、现场日清管理体系的建立与完善
1. 日清管理的作用和日清管理流程
2. 日清管理标准
1）三按三控
2）三自三检
第三讲：高效班会，有趣有料
一、班前会的思考
思考：为什么要开班前会？开班前会通常会遇到什么问题？
案例分析：请找一下这些公司的班前会存在什么问题？
视频案例：小马的班前会
1. 班前会常见的8个问题
二、班前会的原则与方法
1. 高效班前会围绕六大要素进行
2. 一个中心，两个基本点，三个进行方法
3. 班前会的三大作用
1）对现场
2）对团队
3）对个人
4. 班前会的四必讲
1）讲人员
2）讲任务
3）讲标准
4）讲安全
三、班前会进行步骤
1. 第一步：准备
观看视频案例：班前会准备
练习表单：《班前会准备记录表》
2. 第二步：集合
1）从睡眠状态唤醒到工作状态
视频案例：班前会——整队问好报数/点到/记录考勤
案例分析：某机械公司班前会
案例分析：某电子厂公司班歌
3. 第三步：总结&计划
视频案例：班前会——总结&计划
4. 第四步：激励上岗
视频案例：班前会——激励上岗
牛刀小试：开班前会
参考话述：《班前会话术表单》
班前会PK：团队PK，点评
第四讲：发现瓶颈，改善瓶颈
一、什么是瓶颈
视频案例：请找出哪些是瓶颈
二、识别瓶颈
案例练习：识别瓶颈
三、瓶颈的制约作用
四、改善瓶颈
案例练习：如何改善车间2的瓶颈
五、改善瓶颈方法
1. 管理
2. 工艺
3. 时间
六、一切为瓶颈服务
1. 管理倾斜
2. 减少投入量
3. 时间投入
案例分析：某车间为瓶颈服务的方法
七、现场突发瓶颈
1. 现场计划排产导致瓶颈
案例分析：改善三方法
2. 单工序排产思维
3. 设备异常导致瓶颈
4. 物料异常导致瓶颈
案例分析：改善方法
八、人手短缺瓶颈
案例分析：人手短缺改善方法
第五讲：现场改善，消除浪费
序言：浪费的真面目
案例分析： 水蜜桃VS话梅干
一、改善的入口
1. 改善的切入点-界定问题
2. 问题分析的比基尼原理
3. 改善前三问
1）有没有标准？
2）员工学会了吗？
3）员工执行了吗？
二、现场改善步骤
1. 解决问题的前提——建立标准
案例分析：某公司周转箱摆放的标准
案例分析：某公司仓库托盘摆放标准
2. 标准作业VS作业标准
视频案例：某塑胶公司
3. 解决问题：SDCA模型
4. 找到真因：5WHY方法
三、现场的识别八大浪费与改善
1. 浪费的定义——识别浪费：动作、工作
视频案例：某塑胶公司打包工序
2. 过量生产的浪费
案例分析：某塑胶公司过量生产浪费
3. 等待的浪费
案例分析：某包装工序等待浪费
4. 动作浪费
视频案例：礼品包装厂冲压员工动作
视频案例：包装张贴工序动作浪费
5. 库存浪费
案例分析： 某塑胶公司在制品库存浪费
6. 搬运浪费
视频案例：某缝纫工序半成品的搬运
视频案例：AGV小车的使用
视频案例：某公司包装工序
7. 缺陷浪费
案例分析：某机加工车间缺陷浪费
8. 加工本身浪费
9. 员工智慧浪费
案例分析：联合利化漏包装改善
1）越接近现场的人越知道问题解决方法
2）不用员工脑力那是最大的浪费
3）员工提案制度
第六讲：现场管理，精细化6S
一、认识6S
案例：某车间现场6S的现状
1. 6S的定义与认识误区
2. 6S起源与发展
案例分析：6S的作用影响两个场：现场和市场
二、整理推进的原则方法和实施步骤
视频案例：整理小游戏
1. 整理的定义与要点
2. 整理的推行要领
3. 要与不要的判定标准
问题讨论：根据什么标准来区分要与不要？
4. 必需品与非必需品区分标准
工具：非必需品处置一览表
三、整理推行常用的方法
1. 使用频率法
案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里
2. 价值分析法
3. 定点拍照法
4. 红牌作战法
四、整顿实施步骤
视频案例：整顿的游戏 “整顿”是一门定位、摆放、标识的技术和艺术
1. 整顿的含义与作用
2. 整顿的“3要素”
场所：根据生产流程，绘制定置平面图 以类定区、常近少远、物品特性
置放方法：以型定法、先进先出、
标识：易懂、易看(看到）、易判断、统一、名符其实
案例分析：现场不同物品的置放方法
3. 整顿的“4定”原则
1）定点：所有物品都有指定区位，划线
2）定容：根据物体特性和形状选择合适的容器
3）定量：确定安全库存,明确最大量和最小量
4）定人：必要时注明物品管理规定,责任人
案例分析：某公司的4定实施
五、清扫实施步骤
1. 清扫的含义与作用
2. 清扫的步骤
案例分析：清扫、点检、紧固、润滑
3. 清扫的推行要领
1）三扫：扫漏、扫黑、扫怪
2）清除五漏：漏油、漏水、漏电、漏气、漏料
4. 建立清扫责任区
工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》
六、清洁实施步骤
讨论：如何将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化？
1. 清洁的含义与作用
2. 清洁的推行要领：标准化
3. 制定图文并茂的标准
4. 定置定位的标准
5. 标识方法的标准
6. 清扫部位、频次的标准
案例分析：某公司的标准化
七、养实施步骤
引入：橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，叶徒相似，其实味不同。
1. 素养的含义与作用
2. 职业素养
案例：某企业规则、规定
3. 制订服装、仪容、识别证标准。图文展示
4. 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）
八、安全
1. 安全的重要性
2. 现场一线安全事故发生的原因
观看录像：员工工伤事故的真因
3. 识别危险源
案例分析：某公司安全事故
4. 安全预知事故训练KYT4阶段法
第七讲：布置工作，命令下达