课程收益：
课程大纲：
课程费用： 5000元/人（含：培训费、教材、茶歇、发票、午餐）
【课程背景】
我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。
制造强国-日本，通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式，让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列。迄今为止，丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳的生产方式，风靡全球。
在当前国内制造业推动精益生产管理与实践过程，一方面未能充分了解精益生产的精神与推动方法，另一方面未能充分掌握精益生产管理与实践过程，需要掌握TPS技术支撑体系的工具，使用的手法与心法(精益技术支撑体系含自働化(含简易自働化、防呆防错)、准时化、TQM、TPM、VSM、流程化小批量生产(含产线规划、标准化、快速换模、多能工)等)。用方针(目标)管理来真正落实精益生产体系建设，从而建构高效的精益生产文化理念与管理模式。进而让企业真正藉由精益生产的成功实践为企业育成人才、解决问题，真正建立一个人人会思考、彻底排除浪费、降本、求质、增效的精益化企业。
工业4.0和互联网时代正在汹涌而来，正在改变和颠覆一切传统制造业！在当前国内制造业2.0、3.0不完善要转型升级和工业4.0的背景下，如何让工业4.0与精益生产有机结合，以建构高效的精益化、数字化、智能化的制造模式？是我们当下急需思考解决的问题。
本课程的另一大特色就是集讲师多年推行企业信息化、数字化、智能化与精益生产推行的实战经验，详细为您解读精益生产、信息化、数字化、智能制造之间的关系；介绍精益生产、信息化、数字化与智能制造相辅相成所架构的精益数字化智能制造体系的原则、推行体系方法；并针对产业管理现状，提供精益(TPS、TPM、TQM)数字化、智能制造提升做法；让企业在推行落地实践精益、信息化、数字化、智能制造过程的规避误区与失败。达到降本、求质、增效的经营目标。并理解建构人才育成与精益体系建设方向与目标。
【课程收益】
1、理解工业4.0、智能制造、精益生产、数字化、信息化的本质与意识
2、识别并规避信息化、数字化、自动化、工厂管理的误区与泥沼
3、掌握务实推进企业合理化、标准化、建构信息化、数字化的数位神经网路工厂步骤
4、学习精益生产TPS、TPM、TQM技术支撑体系建设的内容、架构与关联
5、讲解自働化(含简易自働化、防呆防错)、VSM、准时化、流程化小批量生产的工具、手法与应用。
6、借鉴精益生产TPS、TPM、TQM技术支撑工具方法实践的成功经典案例的分享与课题演练落地学习应用(方针管理、成本低减)
7、掌握企业系统性推进各精益成本低减活动系统做法演练，实践成本低减体系建设。
8、解读精益、数字化、智能制造，落地实施的手法与心法
9、解析成功实践精益、数字化、智能制造，落地实施的手法与心法，推动企业落地实施，并规避误区与失败。
【课程大纲】
第一天
一、工业4.0与中国制造2025解析与案例分享
1.工业4.0概述
2.工业4.0成功案例分析
3.中国制造2025概述
4.企业精益智能制造案例解析
二、自働化支撑精益数字化智能制造基石
1.自働化的意义与内涵
2.自働化的基本分类与案例
3.自动化的应用案例解析，检验、防错、监控、AGV、防呆等
三、信息数字化建构精益智能制造数位神经网路
1.信息化、数字化定义与转型
2.信息化ERP、PLM、BI、OA等应用说明
3.智能制造工厂核心MES系统概述
4.信息系统应用案例解析
四、精益生产的价值与战略、文化、经营哲学与特点
1.精益生产的价值（公司，人员效益，效率体现）
2.精益生产(TPS丰田生产方式)概述
3.精益生产战略、文化体系与推动
4.精益生产方式的经营哲学与特点
五、建构精益技术支撑体系与生产现场运营管理体系九大要素(一)
1.精益生产（TPS丰田生产方式）技术支撑体系建设
2.精益生产之生产现场管理体系应用的九大要素(体系案例)
九大要素之一：班组建设
九大要素之二：全员改善活动
九大要素之三：工位组织(6S)
九大要素之四：目视化管理
六、建构精益技术支撑体系与生产现场运营管理体系九大要素(二)
1.精益生产之生产现场管理体系应用的九大要素(体系案例)
九大要素之五：物料管理
九大要素之六：过程质量控制
九大要素之七：标准化作业
七、建构精益技术支撑体系与生产现场运营管理体系九大要素(三)
1.精益生产之生产现场管理体系应用的九大要素(体系案例)
九大要素之八：TPM设备管理
九大要素之九：方针管理(目标管理)
八、精益战略、目标分解、方针管理推动体系做法与课题演练(配合逐节课题)
九、Q&A、课程小结与互动
1.改善课题讨论
2.课程小结、Q&A
第二天
十、实现精益消除浪费、改善、降本求质增效体系做法
1.现场八大浪费的改善与真假效率的改善意识
2.成本真谛、递减、递增的解析说明
3.无处不在的精益降本求质增效的改善案例分享
十一、实现精益准时化、全价值链的价值流体系做法
1.精益支柱准时化的意义与内涵
2.价值流(物与情报流)真谛与意义
3.价值流的绘制推动步骤案例解析
4.全价值链的价值流案例解析(连续式、流程型)
5.方针改善课题讨论
十二、精益生产成本低减体系推动做法
1.成本低减体系活动介绍
2.成本低减展开案例说明
3.成本低减体系活动展开课题演练
十三、精益数字化智能制造生产保证TPM推动与案例解析
1.TPM保证精益智能制造生产
2.全员生产保全(TPM)推动体系做法
3.全员生产保全(TPM)推动成功案例解析
4.TPM管理系统应用与实践
十四、精益数字化智能制造推动项目失败的关键与问题对策
1.精益数字化智能制造推动项目失败的关键
2.员工“做不做”的问题分析与对策
十四、精益数字化智能制造推动项目成功实施的手法与心法
1.有效推动数字化智能制造项目的实施要件
2.数字化智能制造推动项目成功的手法与心法
十五、课题演练、学习心得改善计划发表
1.精益方针管理演练课题发表
2.成本低减项目演练课题发表
3.531学习心得改善计划发表
十六、Q&A、课程总结与互动
1.改善课题讨论
2.课程总结、Q&A
讲师介绍：
林胜益 老师（苏州） ——中国精益智能制造落地第一人
东北工业集团精益智能制造顾问
常州光洋轴承股份有限公司（股票代码:002708）精益智能制造首席顾问
台湾钢铁制程智能制造系统开发公司副总经理
上海宝钢液压汽车零部件公司副总经理
沃尔沃领克SWE精益智能制造学院总顾问师
中国首个绿色铸造小镇-竹箦镇特聘经济顾问
【个人简介】
协助亚洲利润率最高、管理最佳、员工幸福的台湾中钢公司：建置钢铁制程管理、设备监诊、实验自动化检测、SPC等系统。建立了全自动化、神经网络数位化、无人化工厂。并建立检验过程全自动化，实现无人自动化检验的及时检验系统。
为企业实施精益智能制造改善：1年辅导十多家厂商通过整车厂、家具、电气等客户供应商体系审核，并顺利生产配套产品，协助辅导企业共创每年预估营收近二十亿元。
协助沃尔沃领克学院建立SWE模拟工厂与人才育成课程体系：为企业打造自动化，信息化，精益化、的精益智能制造现代化工厂的人才培训学院，并复制到吉利、沃尔沃各大工厂。
辅导汽车零件厂2年的精益智能工厂推动：营收从12亿到22亿，人均产值提升1.3倍，人员递减20%，改善提案件数一万多件，成本递减9300万元。
LIF-Model：以精益生产落实的原点出发，梳理公司管理组织与制度，改善现场作业，导入自働化（自动化），借由制造升级，来建构技术的升级，支持品牌发展。建立从合理化标准化精益化信息化自动化数位神经网络化精益智能化的工厂。
助力中国制造2025早日实现。
【主讲课程】
《中国企业智能制造成功之路—企业智能制造规划与落地》
《如何打造未来智能工厂》 《工业4.0与中国制造2025》
《工业4.0下的精益生产管理》《中国企业从精益到智能制造》
《工业4.0、数字化工厂与智能制造工厂规划》
《建构企业数位神经网络系统—从PLM、ERP到MES》
《高阶战略决策智慧系统—从战略到运营系统落地》
【客户评价】
林老师在精益生产系统方面的专业度与辅导的导入技巧，让精益生产项目的导入更快速、更有效！通过林老师的辅导让我们建立了一套符合企业自身发展需要的精益生产管理模式，实现企业精益生产自主运行。 ——东北工业集团一东离合器公司 王维廷 总经理
在精益智能制造方面，林老师是我所见过的既很懂精益，又对智能制造的辅导及成功导入信息化系统整合实战经验丰富的超级专家。
——江苏汉软工业智能技术有限公司 李霞娟 董事长
林老师在辅导过程中的案例与指导，非常符合企业的实际需求，严谨的执行力待办追踪做法，直接给企带来了改变与效益！ ——柳州五菱柳机动力有限公司 李环宇 总经理
林老师在课程及辅导过程中系统化、务实性与积极热忱的态度，让全公司感受到忠于自我、勇于负责、舍我其谁的责任心与用心、建立一个很好的典范。
——立隆电子(苏州)有限公司 吴志铭 总经理
SWE培训学院项目的整体规划到实施的每一个环节，林老师的用心与细心，所建立的课程、运营管理、人才育成体系为领克汽车的人才育成奠定了很好的基础。
——吉利汽车集团总裁助理 领克汽车张家口工厂总经理 佟湘北
