以学员为中心能力导向的行动学习法，让学员努力多多，收获多多，确保效果85%以上，凡老师要求学习严格，学员努力，辛勤付出，训练能力，收获多多。
本课程是在广州普源科技公司，SIMUDA（日本，13000）电子厂等公司，通过实际IE生产效率改善，工资改革，领导支持等，主导精益生产管理改善和人力资源管理的基础上，总结、开发出来的讲义，也是许多领导，管理人员和执行人员共同参与，努力的结晶，以具体真实的案例形式为主，实用性强，针对推行精益生产推行中的问题，进行训练，案例都是通过实际执行检验，取得良好效果，不同的公司要结合自己的实际，进行思考，开展。
精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中所需运用之工具方法。包括：现场管理基础5S，价值流分析，拉动式生产方式实现之具体技法，设备管理之TPM方式，快速换模（SMED）,防错（Poka-yoke）及看板（Kanban）运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用，从生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化，从生产现场七大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。时不我待，学习力就是竞争力，企业管理者只有快速掌握精益化之先进管理方式，才能在激烈的竞争中抢得先机，实现利润倍增。
老师可以提供内训服务和咨询服务。
【课程对象】：企业中高层管理，经理、工程技术，班组长，生产主管，品质等
【课程时间】：实战1~2天
【培训目的】：透过培训，使学员了解掌握
1．提升改善意识和改善能力
2．掌握精益生产的实施技法与推行方法
3．解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡 及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
4．缩短生产周期时间、提升面积生产性……
【课程大纲】：
第一节、精益思想篇
一、精益生产价值体系
◆精益生产的起源
◆精益生产的核心价值
◆中国企业实施精益生产的障碍
二、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
◆精益生产与IE改善的关系
◆生产方式革命里程碑
第二节、精益意识篇
一、员工意识
◆改善给企业带来的影响
◆改善的误区
◆帮助员工拥抱变革
◆企业利润及成本模式分析
二、浪费意识
◆企业常见的7+3=10种浪费
◆识别并挖掘浪费
◆寻找浪费的4M方法；
◆消除浪费和零缺陷
※案例分享：某企业现场典型浪费剖析
三、库存意识
◆企业库存的来源和危害
◆如何有效的消除库存
四、效率意识
◆假效率与真效率
◆个别效率与整体效率
◆可动率与运转率
五、全局意识
◆对整个制造流程进行分析
◆对单面流程进行分析的危害
◆不断的改善
第三节、生产体系改造篇
一、流水线化生产
◆流水线化生产的意义：杜绝万恶之源
◆流水线化生产与批量生产的差异
◆流水线化生产的八个条件及步骤
◆流水线化生产的设计原则、要点
◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流水线化经历
二、安定化生产
◆人员的安定
1）标准化作业
2）生产节拍
3）动作经济原则
三、设备的安定
1）可动率才重要
2）自主保全与零故障
◆品质的安定
1)品质变异的来源
2）品质的三不政策
3）零不良原则
4）客户导向的品质目标管理
5）品质成本的管理
6）设计与制造质量与成本之关系
7）总质量成本曲线划分区域
8）质量成本改进模式与效应
9）六西格玛的认识
10）全员质量意识再造与控制
※演练：谁为质量负责
◆物量的安定
1）经济批量不经济
2）快速切换的方法和原则
3）SMED的定义
4）快速切换的改善着眼点及思路
5）快速切换的实施法则
◆管理的安定
1）现场管理
2）如何形成现场改善自律机制
3）可视化管理--让问题看得出来
4）多功能的自我领导团队、教育与改善
四、平稳化生产
◆何为平稳化生产
◆生产进度与生产能力不足的对策
◆生产计划安排原则
◆生产排程的高明做法
◆依据4M1E做好产前准备
◆生产进度随时掌控
◆在制品占用量分析
◆平稳化生产的技巧
◆混流生产是平稳化生产的最高境界
五、自动化(jidoka)生产
◆自动化和带人字旁自动化的区别
◆实现jidoka的三个手段
◆jidoka的有效工具--按灯制度
◆快速处理问题系统
◆问题管理—5F法和刨根法
◆5Y分析
◆合理化四个步骤
◆PDCA循环
◆均衡化生产
※案例分享
六、准时化生产(JIT)
◆准时化生产的特点
◆准时化生产与后拉式生产有何区别
◆准时化生产方式(JIT)运用方法
◆如何根据需求计算需求节拍
◆生产节拍的计算方法
◆U型生产线与单件流
◆如何实施准时化生产
◆看板生产的条件
◆看板生产的规则
※案例练习：如何计算看板数量
第四节、精益工具篇
◆U型布局
◆流程式布局
◆多技能员工
◆作业标准化
◆5S管理
◆推行设备的TPM
◆目视管理
◆看板管理
◆全员质量控制
◆防错、防误、防呆
◆快速换模
◆IE工程
◆工序平衡
※案例分享
※精益生产模拟演练
第五节、精益效率提升篇
◆高效率改善:意识改革
◆高效的硬件：生产系统布局
◆高效的运行准则：标准作业
◆高效基础---时间研究
◆高效的支持保证：快速换模SMED
◆让低效率无所遁形：作业测定
◆让低效率无所遁形：目视管理方法
◆让低效率无所遁形：动作分析
◆效率改善方法：MODAPS法
◆效率改善方法：动作经济原则
◆效率改善方法：单元化生产
◆效率改善方法：jidoka生产
◆效率改善方法：ECRS
◆效率改善方法：平衡生产线
※案例分享
※精益生产模拟演练
就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评
