课程背景
在制造业升级和贸易战的大背景下，自动化成了一种时髦。政府补贴、高层重视，制造型企业对自动化的热情一下子被点燃起来。然而，在为企业提供咨询与培训的过程中发现，相当一部分中国企业还停留在东施效颦、生搬硬套的阶段。对复杂繁琐的生产制造流程不管不顾，对充满浪费的生产车间布局置之不理，对不良高企的生产加工方法不闻不问，一味地追求高大上的设备与技术，而不顾本公司生产现场的实际需求。如此进行自动化推进的效果可想而知。
有鉴于此，推出《低成本智能自动化LCIA》课程，以帮助学员了解和掌握运用精益思想和低成本智能自动化改善技术，解决生产现场存在的实际问题，提升产品品质、降低制造成本，实现突破性的生产成本压缩与改善。
课程时间：2天
课程目的
1、了解精益生产、自働化和LCIA的相互关系；
2、了解自働化和LCIA与自动化的根本差异；
3、掌握自働化和LCIA的基本思想和设计原则；
4、掌握LCIA和生产线自働化的基本理念、思维、方法和步骤
5、学会选择合适的自动化方法和工具，进行消除浪费、提升品质和“少人化”改善
授课对象
生产管理、生产技术人员
一．精益生产与自働化（JIDOKA）
1. 精益生产的发展历程与精益屋
2. 精益生产的两大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（自働化）
3. JIT与一个流（One-Piece-Flow）
4. 丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义
二、自働化
1. 自働化（JIDOKA）的定义
2. 自働化与自动化
2.1自働化与自动化的差异
2.1.1设计思路
2.1.2实现功能
2.1.3管理思想
3. 自働化与低成本自动化
4. 自働化的目的、功能、特征
5. 自働化的基本思想及设计的基本原则
5.1自働化效果的评价方法
高品质、低成本=高生产性
5.2识别价值、消除浪费
5.3 内建质检、防呆防错
5.4 异常处置、快速响应
5.4.1什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？
5.4.2建立判断异常的标准
5.4.3对待异常的态度：通过自働化实现三不放过
处理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）
防止再发及未然防止:5个Why
5.5人机分离、可视管理
5.5.1人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守
5.5.2工序的可视化
5.5.3零部件、治具存放场所的标识管理
5.5.3最大最小量和先入先出控制
5.5.4生产管理看板
三、自働化与消除浪费
1. 自働化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别
2. 浪费的3种形态3M
3. 现场七大浪费
4. 识别浪费
4.1生产中的浪费之源
4.2浪费与价值、价值流动
4.3价值流图：关注浪费、关注流程
5. 浪费消除
5.1生产流程优化：平准化生产与均衡化生产
5.2作业改善（IE）与作业自働化
5.3设备改善（TPM）与设备自働化
四、自働化与“少人化”生产
1. 自働化与少人化：
1.1简单的工作不要让人去做
1.2连续的工作人无法去做
2.“少人化”的定义、目的和作用
2.1定义：用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。
2.2目的：杜绝浪费（闲人、闲时、闲事、闲设备）
2.3作用：“少人化”技术是降低人工成本的主要手段
3. 实现“少人化”的前提条件
3.1区别作业改善与设备改善：先作业改善 → 再设备改善
3.2区别工具（Tool）与机器（Machine）：
实现了没有人陪伴的设备（24小时*365天）才叫机器
3.3区别人工与人数：消灭不足人工或零头人工
3.4区别省力化、省人化、少人化：
3.4.1省力化（减少劳动强度）
3.4.2省人化（在未消除浪费的前提下减少人员）
3.4.3少人化（消除浪费的工位合并）
4. 实现“少人化”的步骤
4.1省力化：作业改善IE（动作改善、流程改善、产线平衡）
4.2省人化：设备改善TPM（人机分离、自主保全、专业保全、设备的免保全设计、防错设计）
4.3少人化：“U”型布局、多能工、一个流、产线平衡、工位合并
五、自働化与防错法
1. 防错法概述
1.1防错的概念
1.2防错的思想
1.3防错的三个等级
2. 防错的工作机理
2.1错误与缺陷的关系
2.2错误的表现形式
2.3错误产生的一般原因
2.4防错思路
2.5防错法则
3. 防错技术的应用范围
4. 自働化与防错法：内建质检
4.1质量要在生产工序内制造出来
4.2质量管理三不原则：不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
4.3自働化的三不原则：制造不出不良品、接受不了不良品、流不出不良品
六、自働化的应用-低成本智能自动化（LCIA）
1. 低成本智能自动化（LCIA）
2. LCIA的目的
2.1不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
2.2提高面对顾客的个性化需求的能力
2.3更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3. LCIA的基本内容
3.1加工作业的LCIA
3.1.1概念及导入方向
3.1.2改善方法
3.2组装作业的LCIA
3.2.1概念及导入方向
3.2.2改善方法
3.3 Andon系统
3.3.1什么是Andon系统
3.3.2 Andon系统的作用
3.3.3 Andon系统的实现方法
3.3.4 Andon系统的实施及案例
3.4搬运的自働化：
3.4.1材料搬运
3.4.2在制品搬运
3.4.3成品搬运
七、生产线设备布置的自働化改善
1. 生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化
2. 自働化机器设计的基本原则
2.1短而垂直的生产线布置
2.2复数整流的生产线布置
2.3作业容易的生产线布置
3. 自働化机器设计的基本原则
3.1适合单件流的设备
3.2正面狭窄的设备
3.3物流容易的设备
3.4容易移动的设备
3.5具备柔性的设备
3.6能快速开工的设备
3.7消除浪费的设备
3.8小巧的设备
3.9能够自动停止的设备
3.10保全容易的设备
3.11不需保全的设备
4. 生产线自働化
5. 扩展自働化：工序自働化（点）、生产线自働化（线）、工厂自働化（面）
课堂讨论
分组发表、教师点评、集体评分
学习心得、感悟、收获分享
答疑、合影留念
