【课程对象】：中高层管理，技术主管，生产管理相关人员，工程师，技术员
【课程时间】：浓缩版1~2天
【课程目标】：通过学习本课程，使学员了解掌握
IE改善是一个系统工程
提高生产效率意识
IE改善技术操作策略及方法
如何进行生产效率改善的组织管理
如何克服改善中的常见问题
学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
常见的改善原则
本课程是结合精星公司，普源公司，胜美达等公司，通过实际工业工程（IE）生产效率改善，工资改革，领导支持等，主导生产效率改善的基础上，总结、开发出来的讲义，也是许多领导，管理人员和执行人员共同参与，努力的结晶，以具体真实的案例形式为主，实用性强，针对IE推行中的问题，进行训练，案例都是通过实际执行检验，取得良好效果，不同的公司要结合自己的实际，进行思考，开展。从理论和实际操作的角度来讲解，管理和技术的方面进行分析和展开，把日常遇到的改善问题，提供结合实际的解决方案，同时也有生产效率改善和工业工程技术实施中的失败教训，成功的经验总结，为大家生产效率改善提供一些方法，思路。IE其实就是协调人心工程。
【课程大纲】：
头脑风暴：您碰到哪些关于生产效率改善的问题，是组织权力分配不足，还是沟通不到位；是工具不合理，还是流程不到位，还是组织结构出现问题？是技术人员专业技能不足，分工不清，还是激励机制， 老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析。
引子：1（案例分析）
讨论：为什么生产效率改善那么难推行？ 生产效率改善，哪些部门要参与，为什么？
第一章、工业工程简介
一、工业工程简介
（一）工业工程（IE）的概念
什么是工业工程（IE）
什么是生产效率
工业工程（IE）系统，目标，意识
IE的灵魂是到企业现场“找更好的方法”
做改善的管理者
改善企业文化，IE才有用
你们公司的IE现状是什么，做好推行的准备吗？
（二） 工业工程（IE）的实质和具备意识
1．工业工程（IE）本质
关注“人”为重点
全面理解公司利益相关者的态度
练习：你们公司的IE管理关系图是什么？
2．现场管理人员效率化必备意识
讨论：你们公司统一高层，中层，基层管理者效率改善意识了吗
3．多品种少批量的客户要求的挑战
4．增值意识与成本意识
5．效率意识
6．问题意识与改善意识
讨论：你们公司是如何实施IE的？
二、工业工程（IE）是一个技术结合管理的项目
（一）生产效率改善常见失败方法
（二）工业工程（IE），不仅是一种工具，也是管理方式
（三）推行工业工程，领导先行
案例：普源公司的效率改善的启示
（四）技术项目支持
案例：台湾精星公司技术体系
（五）人力资源激励制度
案例：普源公司的绩效改善的启示
讨论： 你们公司的人力资源如何配套？
（六）配套的项目式组织架构
（七）项目关键人沟通计划图
讨论：你们公司推行工业工程（IE），是如何做的，效果如何，哪方面要改进？
三、生产效率改善启动大讨论，全员参与
（一）工业工程（IE）团队
（二）公司预计推进的困难和效果
（三）誓言大会，项目开始
案例 日本如何能成功导入工业工程（IE）
XX企业为什么工业工程（IE）会失败
第二章、如何推行工业工程（IE）（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴）
一、管理和技术同行，管理是关键
（一）领导先行
（二）工业工程（IE），管理与技术同行
（三）技术先行的误区
案例： 普源，SUMIDA的推行动员大会
二、公司从上到下目标明确，生产效率推行的动力
（一）为什么要推行生产效率改善
（二）调动一切可以利用的资源，清晰，明确地向既定目标推进。
（三）从上到下推行，统一思想
三、项目化组织架构设置
（一）总体框架：设立与项目相关的职能组织部门
（二）指定项目总负责人
（三）指定部门负责人
（四）根据项目特点，按需配置部门人员
讨论，你们公司如何设置工业工程（IE）组织架构
（五）成果初步展示、修改、确定、推广会议
四、工业工程（IE）生产配套制度
（一）人文关怀
（二）运行制度
（三）激励制度
五、IE管理推进，全员参与
（一）公司生产效率改善
（二）各部门推进生产效率改善
（三）项目改进汇总
（四）项目跟进
案例分析： 万力公司5S为什么推行不下去？
六、生产现场改进程序
调查：收集管理人员和技术，设备，资源等信息
分析：事件原因及客户心理分析
策划：解决策略、流程及方案
沟通：与多方沟通，达成共赢意识
实施：根据上述分析调研结果，再结合实际情况，有针对性地制定实施方案，并将方案落实到位。
总结：相关职能部门管理人员进行分析、检讨、沟通，总结，以便在后面的工作中得到提升。
案例分析： 普源改善
第三章 工业工程（IE）改善的实战工具（案例分析、短片观看、图片观看、示范指导、模拟演练、头脑风暴）
一、领导顾问法
案例：普源成功案例，技术经理失败例
二、消除生产现场七大浪费
案例：消除七大浪费
三、程序分析与改善---- 如何分析与消除流程浪费
流程程序图法
流程图、流程线图
案例：产品程序图
案例：产品流程分析演练
四、目视化看板管理
案例：生产现场目视化管理
五、动作分析法
动作分析原理介绍
动作分析案例
六、防呆法 (防错法)
防错法的原则
生产线上防错案例
七、自动化
案例：生产设备自动化案例
八、标准时间和生产线平衡
案例：生产线工时测定和平衡案例
九、改善委员会巡逻法和提案法
案例：日本般井株式会社案例
十、如何提高人机利用效率——作业分析与改善
人机作业分析
案例：人机分析
十一、提高生产效率的一些原则
QCDSF法则及运用实例
ECRS原则及运用实例
动作经济原则之应用
双手方法
案例分析
十二、如何提升工厂内部物流效率
工厂布局合理性分析与改善；
生产线布置效率分析与改善；
如何缩短物流搬运的距离和时间；
符合生产方便原则，方便流通。
讨论：产品布局案例分析，最短距离？
十三、生产改善——8D问题解决法
1、组建内部团队
2、描述问题并设定绩效
3、不良处置
4、原因分析
5、纠正措施
6、效果验证
7、预防措施
8、总结激励
案例分析 ８Ｄ生产效率改善
十三、培养工作改善的创造性思维
示范指导、模拟练习
就学员提出的问题现场进行分析、讨论、模拟演练、点评
