课程背景
据调研发现有许多民营企业因为没有实施生产作业的标准化，不仅造成生产作业秩序混乱，产品质量问题频发，生产浪费严重，企业一线新员工不断流失；而且还导致管理信息闭塞，生产、设备、营销等部门常常因生产信息不畅造成矛盾纠纷；而且还有的企业，当掌握某一设备、生产、检测专业技术的人员，在他经常违反公司的管理纪律时，企业不敢对他进行纪律处分，因为企业如果离开此人，就会造成某项生产作业的空档。老板为了留住某个掌握某项专业技能的人，不得不委曲求全，答应这些人的某些无理要求。
因此，把企业的生产操作、检验作业和设备维修、物流搬运装卸的生产作业方法，编写成作业指导书或操作规范，形成作业标准进行培训和推广，成为企业加速生产作业标准化、提升生产效率、提高产品质量、降低生产成本、提升员工生产操作技能的重要推手。
课程收益：
1、通过现场培训前调研，让参与调研人员能够了解企业实际浪费在哪里；
2、通过实际工厂案例和8大浪费讲解，让培训人员掌握了企业所有浪费具体表现；
3、通过讲解各浪费的存在形式和改善工具，掌握了发现浪费的方法和改善技巧；
3、通过浪费消除模式及机制的培训，掌握了消除浪费的运营模式；
4、通过六拍运动的讲解，掌握了浪费消除要避免的问题；
5、通过课后作业的布置，加强了学习即实践的实效模式；
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、营销、技术、人力资源等部门管理人员
课程方式：理论讲授+案例解析+练习+互动+实操
课程大纲
第一讲：企业实际浪费在哪里？
案例：实际企业浪费案例讲解（培训前调研现场）
1. 企业现场浪费点
2. 企业实际浪费点存在的原因（互动方式）
一、浪费识别
案例：麦当劳改善
案例：企业现场浪费点改善（参考前面案例方法）
二、八大浪费
1. 制作过多浪费
2. 加工浪费
3. 等待浪费
4. 库存浪费
5. 不良浪费
6. 搬运浪费
7. 动作浪费
8. 管理浪费
案例：某制造企业浪费管理
第二讲：企业实际浪费怎么去解决
一、改善工具导入
1. 一个不忘：动作经济原则（十手的套路）
2. 四大原则：ECRS原则
1）取消（Eliminate）
2）合并（Combine）
3）重排（Rearrange）
4）简化（Simplify）
二、IE七大手法——工业工程（IE）方法体系
1. 流程法：找出流程中浪费问题并改善
工具：流程法常用状态符号
工具：流程程序图
练习：上班的现状流程
案例：企业实际操作的案例视频
2. 人机法：找出人与机械配合浪费点
1）人机操作分析改善着眼点
2）实施人机操作分析的改善步骤
案例：贴双面胶
——联合操作分析
案例：企业实际操作的案例视频
3. 双手法：找出双手配合，避免单手等待作业的浪费并改善
工具：双手操作分析常用状态符号
工具：双手操作分析图
案例：装电筒双手操作分析图
工具：双手操作分析改善（改善前图示）
4. 动改法：借鉴人体工学理念，找出无效动素
1）动作经济原则：有效动素、辅助动素、无效动素
2）针对17种动素的应对策略
3）动作经济四项原则
4）动作经济原则的三大分类
案例：调研企业实际操作的案例视频
5. 抽查法：通过非连续性的抽查方法，找出具体浪费点
——实施抽查法的工作步骤
案例：每日工作事项抽查记录表
6. 五五法：通过5+5W1H方法，掌握问题发生的根本原因
1）从应有的状态入手
2）从原理原则入手分析
3）5WHY分析法的操作要点
7. 防错法：通过避免作业者失误，能一次性正确操作的方法
1）防呆（错）法应用五个等级：消除、替代、简化、检测、减少
2）防呆（错）法应用的十大原理
第三讲：企业浪费自主解决的运营方法（改善寻宝）
第一阶段：教练阶段（学习运营方法）
——动员、寻宝、成果发表及分享、总结
第二阶段：自主寻宝（建立机制与氛围）
第一步：确定寻宝基本方向——从自己业务小事情开始
第二步：寻宝基本方法——自己业务团队讨论，头脑风暴法
第三步：寻宝现场自主观察-调查-想-整理-改善-报告
第四步：改善实践经验萃取（分享）
第五步：自主发表PK大会（成长分享）
-全员智慧的分享---让改善传承起来（提案发表大会）
讨论：员工为什么要做改善?
第四讲：疏通企业的“管”与“理”，解决企业实际的浪费
一、传统解决问题方式
1. 品质问题：加严检查，加强培训
2. 交货问题：增加人员，做库存
3. 客诉问题：换人换干部
4. 安全问题做不好罚款
5. 领导面前：喊口号
二、六拍运动：以“管”为表，忽略“理”
第一拍：拍脑门（如：未验证）
第二拍：拍肩膀（如：伪承诺）
第三拍：拍胸脯（如：瞎保证）
第四拍：拍桌子（如：扣奖金）
第五拍：拍屁股（如：找借口）
第六拍：拍大腿（如：未反省）
——精益项目≠企业精益化
课后总结+实践
1. 知识点总结
2. IE各手法改善
