【课程背景】
◆效率工具和技术的应用在生产和非生产领域都收到巨大的成效。通过培训学员可以理解基本的管理思想，掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用；
◆本课程注重互动和动手能力，探讨浪费和非附加值活动的概念，涵盖了许多被实践验证行之有效的管理工具；
◆通过参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享培训讲师
及其他学员在管理工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果。
【课程目标】
◆转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本
◆学会持续改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善等
◆学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析
◆学会识别、分析、解决问题的能力
◆明确企业现场中的八大浪费、掌握现场改善的有效方法
◆普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量
◆将IE技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升
◆熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；
◆掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。
◆全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，最大限度降低生产成本
【学员对象】
◆ 从事生产管理相关工作的经理、主管、生产管理人员等。
【培训形式】
◆培训方法：启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏；
◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。
【课程大纲】
第一讲 对生产现场的人、机、料、法、环管理
◆现场管理的五大队象
◆如何管理“人”
◆如何管理“机”
◆如何管理“料”
◆如何管理“法”
◆如何管理“环”
◆如何达成管理目标
第二讲 现场效率改善的基础--5S管理
◆5S管理概述
◆企业为什么要推行5S
◆5S推行步骤及要领
◆整理标准范例及检查表
◆干部、员工的责任
◆5S活动推行的技巧
第三讲 如何设定标准时间
◆ 标准时间的定义
◆如何测量作业时间
◆ 如何设定标准时间
◆ 怎样优化作业标准时间
第四讲 如何实现流程效率最大化
◆ 流程分析改善与技巧
◆案例：如何通过改善瓶颈工序达到“四两拔千斤”
第五讲 如何实现布局最优化
◆ 现场布局设计和改善的六大原则
◆ 现场布局设计和改善的四种形态
◆案例：某企业现场布局改善
第六讲 如何实现生产线平衡效率最大化
◆ 生产线平衡的定义和意义
◆ 生产线平衡分析、法则与改善
第七讲 如何实现人机配合效率最大化
◆ 人机配合改善的原理、思路与要点
◆如何实现设备“零”故障
◆ 全员维护的工具-自主保全TPM
◆ TPM自主保全的必要性
◆ TPM自主保全的展开
◆ 案例
第八讲 如何实现作业效率最大化
◆ 作业效率的衡量方法
◆改善作业效率的方法
◆ 作业效率最大化技巧
第九讲 如何实现“零”切换
◆如何实现切换时间最短化
◆ 传统切换时间长的主要原因
◆ 实现“零”切换的思路和方法
◆ 实现“零”切换的收益
◆ 实现“零”切换的基本思路
◆ 实现“零”切换的操作要领
◆ 实现“零”切换的实战技巧
第十讲 现场工作改善与效率提升
◆ 如何改善现场工作
◆现场改善改善与生产效率提升的关系
第十一讲 如何实提升管理人员的工作效率
◆如何实提升管理人员的工作效率
第十二讲 总结（精益生产改进案例）
◆管理书籍的推荐
◆学员提问及问题解答
◆总结
本课涉及的是任何企业开展企业改善初期的有效工具，是企业效率提升的重要工具之一。希望学员通过本课程的系统学习，掌握生产效率的基本管理方法和工具，并将其应用于本企业的生产实践，从而更好地掌握所学知识，且将所学知识转化为生产力，为企业创造更加美好的未来。
