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课程名称 |
精益生产及供应链物流管理
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课程时间
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3天
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讲 师
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洪剑坪
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课程描述
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精益生产管理思想起源于日本，随后风靡全球，这一生产管理体系和思想全面变革了制造业的生产方式，被美国称为改变世界的机器。精益生产的思想着眼于顾客需求出发，以顾客的需求组织自己最精益的生产方式，从而产生了新的生产制造流程，变革了人们的思想意识。精益生产方式通过对企业现场布局改善、生产能力的平衡、多能工的培养、标准化作业、均衡同步生产，以及全员参与的持续改进，彻底消除工厂存在的大量浪费，缩短制造周期，降低制造成本，提升产品质量，实现准时化生产，打造柔性工厂，灵活应对市场品种、数量上的变化！
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课程目标
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■理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
■学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率； ■通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质； ■解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰 ■帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统； ■帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。
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课程大纲
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第一部分：精益生产概述
■精益生产方式简介 ■精益生产方式产生的背景 ■精益生产追求的目的 ■构筑精益企业之屋 ■精益工厂追求7个“零”极限目标 ■精益生产方式-五个原则 ■精益生产方式的基础－5S
■精益生产的出发点－价值识别
■认识及消除生产过程中的七大浪费
第二部分、精益生产方式之—价值流分析 ■现代制造企业的价值困惑 ■生产系统价值流分析 ■价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值 ■识别客户增值与非增值（CVA & NVA） ■如何利用价值流图来寻找浪费 ■案例：价值流程案例分析 第三部分、精益生产方式之－柔性生产单元与U型布局 ■单件流动 ■按工艺流程布置设备 ■生产速度同步化 ■设备小型化 ■生产线U形化
■多工序操作
■走动作业
■员工多能化
■一个流生产的推行步骤
■生产线平衡技巧与改善
■案例研讨分析 第四部分、精益生产方式之－拉动生产与看板管理 ■快速响应客户的拉动系统 ■拉动系统图示 ■拉动式生产之信息传递工具---看板
■生产看板管理--符合 JIT , 压缩库存量 ■看板的机能 ■看板运行的种类和工作原理
■传送看板
■生产看板
■看板方式的六个原则
■决定看板的数目
■领取看板的运行过程
■精益企业看板案例分析
第五部分、精益生产方式之－柔性化生产计划 ■柔性生产2方面含义 ■柔性生产方式四个方面的特征
■柔性化的重要评估指标 ■如何实现柔性生产 ■滚动生产计划编排
■定期产销协调会议制度
■途程计划
■生产能力与负荷计划 ■日程计划（生产排程）
■影响生产排程的问题及解决方案 ■紧急订单的处理12种措施 ■生产排程常见的六种方式）
■生产进度控制
■生产异常管理
■跨部门生产进度控制七步骤
■生产线平衡技巧与改善 第六部分、精益生产方式之－均衡化生产 ■准时化的前提条件——均衡化 ■均衡化的生产工序 ■消除了不平均现象的均衡化 ■批量生产和均衡化生产 ■产品总量均衡化 ■种类的均衡化 ■生产均衡化之混合生产 ■如何实现混合生产 ■品种及生产数的排列 ■案例研讨分析 第七部分、精益生产方式之－设备运行效率
■设备综合效率(OEE)的概念 ■设备运行六大损耗与OEE ■设备综合效率的计算 ■提升设备综合效率 ■自主管理TPM7STEP体系
■专业保全TPM的展开六大步骤
■JIT之切换效率改善
■生产现场的切换动作
■快速切换改善的着眼点
■快速切换7法则
■快速切换案例研讨分析 第八部分、精益生产方式之－生产作业标准化 ■为什么需要标准化作业 ■标准作业与非标准作业
■标准化作业实施方法 ■标准时间的制定（宽放时间的制定技巧） ■制定工序能力表 ■标准作业组合票及标准作业票
■如何运用标准工时确定产能，控制生产成本 ■IE手法与精益标准化作业 ■标准化工作研究步骤 ■IE手法与精益生产
■案例研讨分析 第九部分、精益生产方式之－自働化 ■自働化的定义 ■自働化与自动化的的对比 ■如何实现自働化 ■使生产顺畅化 ■确立标准作业 ■进行可视化管理
■自働化设计：防错十大原理
■案例研讨分析 第十部分、精益生产方式之－持续改善
■持续改善的五大要素
■持续改善的七大指标 ■工作改善的四个阶段 ■动作改善四原则 ■质量改进工具分析 ■安灯的使用与现场问题解决
■合理化提案制度的推广与运用
■案例研讨分析 第十一部分、精益供应链物流管理 ■供应链的结构模型
■供应链成熟程度模型 ■高效率供应链的十个基本要求 ■供应链绩效的驱动因素 ■物流驱动因素
■跨职能驱动因素
■企业物料计划
■物料存量控制 ■物料采购
■仓储管理流程
■库位规划与配置
■仓储作业管理 |
