问题意识与工作改善
一、课程效果：
没有一个企业可以没有问题，也没有一个企业可以解决所有的问题。管理围绕“问题”而展开，管理的本质就是发现问题、分析问题和解决问题，只有解决问题才能提升绩效，降低成本。本课程围绕工效低落问题、交期延误问题、品质返工问题、工艺改良问题、库存积压问题以及其他成本问题，重点训练中基层干部发现问题、分析问题和解决问题的方法和技巧，藉此强化现场主管的问题意识和改善技巧。
二、课时设置：1天、共6小时
三、课程对象：中基层干部、品控员、技术员以及IE技术员
四、培训方式：主题讲解、分组讨论、互动教学、实例演练
五、课程大纲：
1、问题与成本意识
n问题的定义
n构成问题的三要素
n怎样准确描述已知问题
n怎样让未知问题凸现出来
n怎样挖掘问题背后的问题
n建立人员问题和流程问题档案
n如何培养和强化员工成本意识
2、解决员工效率问题，降低人工成本
n工作做不好的原因分析
n怎样选择和评价新进员工
n员工培训的角色认知（讨论）
n掌握工作教导OJT技能（演练）
n适时的激励，提升员工士气
n生产主管如何选人、育人、留人
3、运用精益成本思维挖掘生产浪费
n什么是浪费
n精益成本控制思维
n识别和消除过量生产浪费
n识别和消除返工浪费
n识别和消除搬运浪费
n识别和消除动作浪费
n识别和消除库存浪费
n识别和消除等待浪费
n识别和消除制程不当浪费
n丰田汽车怎样识别和消除浪费
4、运用基础IE工具降低生产浪费
n工业工程（IE）
n基础IE工程体系
n分析浪费的IE方法
n头脑风暴法（案例）
n鱼骨刺图法（案例）
n5W2H法（案例）
n思维十二法则
n解决浪费的IE工具
n平衡分析法（案例）
n动作分析法（案例）
n工程分析法（案例）
n工作防呆彻底解决品质问题
n创建一套科学的问题管理模式
6S问题分析与对策
5S管理是全世界企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进5S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。经过众多企业的研究和实践，以5S管理为基础，延伸出6S（5S+安全）管理，以及7S、8S管理等。本课程以企业推进6S工作的实际案例作为背景，讲述一个正确、科学地推进6S工作的步骤和技巧，旨在突破6S管理的瓶颈问题。本课程适合有过5S经验得
课程收益：
1、理解6S活动的真谛，经理人在5S活动中的角色定位
2、成功企业6S活动案例剖析，掌握发现问题、分析问题和解决问题的技巧；
3、研讨6S活动常见的十五个误区以及改善对策，激活和深化企业6S活动；
4、学员和老师直接探讨6S活动中所遇到的棘手问题，寻求个性化解决方案；
5、理论讲解+案例分析+模拟练习，系统学习推行6S的实施流程和注意事项。
课程对象：部门主管、6S专员、优秀员工
课程时间：1天，共6小时
课程大纲
1.6S管理的基础
①6S的定义
②6S活动三步曲
③6S以“问题管理”为导向
④6S活动的目的和八大作用
⑤6S是精益生产管理的基础
⑥培养和强化全员的6S活动意识
2.整理与整顿的问题与对策
2.整理与整顿的问题与对策
①整理与整顿的区别
②“静态”整理整顿实战技巧
③“动态”整理整顿实战技巧
④整理整顿的执行准则问题
⑤做不好整理整顿所导致的问题
⑥突破“整理整顿”的实施障碍
⑦案例分析与点评
3. 清扫活动的问题与对策
①清扫与扫除的区别
②点检活动的工作流程
③问题票活动的实战技巧
④推行设备保养活动（TPM）
⑤突破“清扫活动”形式化问题
⑥案例分析与点评
4. 清洁活动的问题与对策
①清扫与清洁的区别
②清洁活动的标准化技巧
③清洁活动的目视化技巧
④清洁活动的指标化技巧
⑤突破“整理整顿清扫”反复问题
⑥案例分析与点评
5.文化与素养的问题与对策
①素养与企业文化
②素养活动推行步骤
③素养的制度化问题
④素养的非制度化问题
⑤案例分析与点评
6.安全管理的问题与对策
①安全与6S关系
②安全事故等级
③安全管理的三大要素
④安全培训的方法和技巧
⑤现场管理者的安全管理责任
⑥案例分析与点评
