【课程背景】
茁壮巨大的中国产业，早期凭借充沛的劳动力及低廉的工资，造就了举世无法欠缺的“中国制造”商品，但伴随着原材料与工资的条件上涨，也引发了因缺工缺件,利润下滑等负面因素，对各型企业所产生的重大经营冲击。
然而丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳，而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础，被各行各业所认同，并积极推行。但推行成果难以守住，现场反复无常。结果是推行6S好几年，仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复，现员工素养能真正养成。
【课程宗旨】
让制造型企业在转型升级过程中夯实精益基础，获取利益。掌握发展的契机，少走弯路。助力企业夯实精益管理基础，从而实现精益智能制造工厂。
【课程目标】
1、 通过案例讲解使你清楚6S与目视化的目的和意义。
2、 通过企业现场实际指导让你掌握6S与目视化管理操作步骤。
3、 通过实战推行方法介绍，让你掌握最优、最有效的推行方法。
4、 建立6S手册、目视化标准、考核办法、检查及6S标准，确保6S长期良善运作。建立具有6S素养的员工与体系。
【课程对象】总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。
【课程时间】2天（6小时/天）
【授课方式】
理论指导：由具有丰富实战经验的顾问老师授课，讲授精益生产的思想、理念及其运用；
案例分享：剖析改善过程中成功与失败的案例，探讨其成败的原因；
现场实战：现场直面问题，老师现场指导解决，实战落地，大“浪(费)”淘“金(精)”；
课题解决：为企业实际生产中的问题答疑解惑，教导学员思考与分析问题的方法
【课程大纲】
第一部分 理论授课与案例分析
一、5S 概述
1. 何谓5S：起源与未来
2. 企业推行精益生产为什么要先实施5S
3. 【思考】自检作业
4. 【思考】问题：企业管理面临的共同难题
5. 【思考】对策：企业全员实施5S
6. 5S关联图
二、5S的实施（1）、整理
1. 依据使用频率决定物品存在位置
2. 整理实施的作用与做法
3. 整理的步骤—（1）事前定点摄影
4. 整理的步骤—（2）制订要和不要之标准
5. 整理的步骤—（3）制订要和不要之处置基准
6. 整理的步骤—（4）不要品暂存区设置
7. 整理的实施案例
三、5S的实施（2）、整顿
1. 整顿的三不、三定、三无
2. 整顿的消除三要素
3. 整顿工作的重点
4. 整顿的推行步骤—1.分析现状
5. 整顿的推行步骤—2.物品分类
6. 整顿的推行步骤—3.物品摆放区域、位置规划
7. 整顿的推行步骤—4.现场划标示线
8. 整顿的推行步骤—5.目视化标记标示整顿
9. 整顿的推行步骤- 6.人员宣导、作业观察
10. 整顿的推行步骤- 7.整顿维持-工程检查
四、5S的实施（3）、清扫
1. 清扫的定义
2. 清扫的7个步骤
3. 清扫作业实例-1、准备工作
4. 清扫作业实例-2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘
5. 清扫作业实例-3、边清扫边改善污染源
6. 清扫作业实例-4、修整
7. 清扫作业实例-5、制定个人责任区目视化管理
8. 清扫作业实例-6、制订区域设备特性的清扫标准
9. 如何把清扫工作做好呢?
五、5S的实施（4）、清洁
1. 清扫的定义
2. 清洁实施的做法与注意事项
3. 清洁七大实施步骤
六、5S的实施（5）、素养
1. 素养实施的做法与注意事项
2. 素养推行的6大步骤
七、安全管理的实施
1. 安全的定义
2. 安全事故案例及标准介绍
3. 危险预知演练（KYT）
八、5S的实施推行步骤
1. 5S推行原理图
2. 5S推进的阶段
3. 5S推进的八大要诀
九、企业如何推行目视化
1. 目视化定义、概要、目的
2. 目视化管理水准
3. 目视化分类及案例
第二部分 现场指导与成果发表
一、企业现场实地问题指导答疑（★现场问题实战）
1. 实战主题一：5S现场问题点指摘
2. 实战主题二：现场目视化管理
3. 实战主题三：现场七大浪费查找
4. 实战主题四：现场安全管理
二、改善课题演练与现场发表（★诚邀中高层列席）
1. 企业改善课题演练-各组轮流现场发表
2. 各组改善方案-老师点评与指导
