【课程背景】
车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员 等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？
▲员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成
▲同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
▲现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
▲工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火
▲布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距
▲团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情
▲自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生……等等
如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、 效率、士气、设备、5S等各项核心指标？
【课程收益】
1.转变观念，树立明确的现场管理人员职业化意识
2.清晰、准确的理解现场改善的理念和方法
3.掌握现场品质管理与标准化
4.掌握推行现场5S的关键点
5.掌握现场浪费和IE改善的方法
6.学会处理现场问题分析与解决的方法和思路
【课程对象】适用于制造企业
生产车间干部及相关骨干
【课程时间】3天（18小时） am9：00—12：00 pm14：30-17：30
【授课方式】讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频
【课程纲要】
第一讲、现场管理概要
1、现场与管理
2、现场为什么那么重要?
3、案例分析: 现场管理好坏与QCDS 的关系
4、现场管理的基本方法
5、生产活动的核心内容
6、生产活动的六大目标
第二讲、现场管理与改善的理念和方法
1、观念：日事日毕、日清日高
2、创新班组早会，让早会更有成效
3、现场流水线管理技巧
4、现场每日“交接班”管理办法
5、生产指标的分析与改进
6、提升生产效率的7个技巧
7、生产报表5大要素
8、车间标准化及改进
9、例会的方法和技巧
10、改善的五个基本要素
11、改善的三大基础
12、现场管理者与改善的关系
13、工具介绍: 一流现场管理的方法和工具
第三讲、7S和目视管理
1、7S的起源、含义及其发展过程
◆ 案例分析：为什么说7S不仅仅是打扫卫生
◆ 案例分析：某合资企业为什么要采用海尔的管理模式
2、7S活动误区的剖析和正确认识
3、7S推行步骤详解
4、观念：1%的细节失误=100%失败
5、问题7S图景案例分析与改进
6、现场7S管理核心目标与目的
7、7S：全世界制造型企业实用管理标准
8、如何系统有效推进7S管理体系
9、7S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来
10、现场7S管理及实施案例
11、现场颜色管理及实施案例
12、现场看板管理及实施案例
13、现场“六到”安全管理制度
14、强化现场安全管理“责任制”
第四讲、现场设备管理TPM
1、效率的定义
2、设备的8大LOSS分析
3、设备综合效率---OEE值计算方法
4、影响OEE的因素剖析
5、故障的分类及损失结构
6、可靠度与故障对策
7、如何降低设备损耗
8、计划与日常点检的工作安排
9、点检责任的划分
10、设备老化的三种原因与内容、措施
11、设备管理分析的PM手法
第五讲、现场质量管理
1、观念：质量是企业的尊严
2、质量=90%的意识+10%的知识
3、如何强化全员的集体质量意识
4、8D质量改进工具的应用步骤
5、案例：日本丰田汽车公司解决质量问题7个步骤
6、IQC、IPQC、FQC、OQC检验制度
7、三检：自检、互检、专检
8、5MIE质量问题分析与改进方法
9、实用的QC改进工具应用
10、如何做好生产过程质量控制
第六讲、现场浪费消除和效率提升
1、什么是浪费？浪费的对策？
2、精益生产的概念和特点
3、认识和削减现场的八大浪费
4、IE手法运用
5、6H排查
6、A3报告
7、OPL和BMK（标杆管理）
8、提案改善
9、拉动式生产
10、均衡生产和准时化生产（JIT）
11、物流的改善—实时配送
12、计算节拍，确定产能
13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论
14、员工多能化
15、基于管理流程优化、改进的方法
第七讲、现场问题分析与解决
l现场问题重复发生的原因是什么？
l如何准确界定和聚焦问题
l持续问为什么？寻找根本原因
l用系统图和头脑风暴法树立对策和措施
l对策的彻底落实：甘特图和行动计划
l效果固化：如何防错？如何标准化？如何培训？
l问题分析和解决之“武功秘籍”
第八讲、生产现场成本控制
1、成本的定义和构成；
2、成本控制系统
3、良好的成本意识
4、成本定额管理
5、作业成本法（ABC成本法）管理
6、标准化成本管理
7、目标成本法
8、成本分解和控制的方法和工具
9、源头管理和全过程物料损耗管理
10、优化工艺流程，降低工艺损耗率
