【课程背景】
班组是为实现既定的组织运行目标，由同工种或者性质相近、配套协作的不同工种员工组成的独立小群体。它是位于生产经营最前沿的基本单位，是企业最基层的生产管理组织。班组就如同是企业组织的管理细胞，是企业组织结构的基石，是企业各项工作的落脚点。企业大政方针、战略规划的实现，均取决于班组的组织状况和执行过程。班组人员素质的高低显示着组织能力的强弱。班组运转情况的好坏直接关系到企业管理水平高低和经济效益的好坏。
【课程收益】
1、提高工作效率，确保工作任务按质保量的完成。
2、带好队伍，营造团结向上的班组氛围，打造有战斗力、有凝聚力的基层团队。
3、建设班组积极向上的文化。
4、健全班组灵活有效的机制。
5、加强团队成员的能力建设。
【课程对象】
适用于制造企业
1、车间主任、班组长
2、代理班组长
3、储备干部
4、班组骨干
【课程时间】2天（12小时） am9：00—12：00 pm14：30-17：30
【授课方式】讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频
【课程纲要】
第一部分、五型班组是什么？
1.“五型班组”概述？
2. 推行“五型班组”的重要意义――五型、五化、五标
3.管理者出局的12个原因和7心管理
4. 五型班组管理的内核和关键要素
5. 当前各种班组长的画像
6. 卓越的五型班组管理的特征
7. 现代企业对五型班组长的素质要求
第二部分、责任心和班组文化建设，心理调整
1.责任—种强烈的使命感
2.员工的六大责任
3.人注定要负责人
4.班组文化建设思路
5.班组文化建设展开
6.调整心态，重塑自我
第三部份、学习工作化、工作学习化—“学习创新型”班组
1.什么是真正的学习型班组？
2. 学习型班组建设包括的内容：
→培养系统思考的团队
→共同修炼自我超越
→共同改善心智模式
→建立共同愿景
→建设团队学习文化
→建设透明的信息反馈管理系统
→建设信息共享管理系统
→建设循环的过程反思管理系统
→健全班组知识管理系统
3. 如何来创建真正地学习型班组？
→突破“温水之蛙”困境
→员工有自我超越的动能
→自我超越的价值
→不能自我超越的负面影响
→融入学习型团队， 实现自我超越
→学会用系统的方法思考——提高解决问题的能力
→真正利用团队学习：激发群体智慧
→建立班组学习体系和管理体系
→掌握“多技能化”与员工成长
4.如何走出学习型班组的智障与误区
5.“五小”“五新”学习
6.创新型班组的日常运作
→创新思维与能力训练
→岗位标准的不断创新提升
→从我改善的主人公
→改善的一个基础工作是“模仿”
→岗位工作要素创新模型
7.岗位标杆 —— 确立可量化的标准
8.班组如何有效激发班组的创新意识
9.创新故事和训练
第四部分、自主管理是企业发展的基石－“自主管理型”班组的建设
1.人本激励机制——变消极被动为积极主动
2.制度公约化机制与操作方法——变被动管理为主动管理
3.承诺机制的运用方法——变外驱力为内驱力
4.轮值管理机制的运用——人人都管事
5.案例管理法的机制与运用——事事有人管，
6.班组透明化系统建设与运用方法——人人都监督，人人都自觉
7.自主管理型班组如何开早例会?
8.自主管理型班组如何开晚例会?
9.自主管理型班组如何制定制度?
10.自主管理型班组如何制定计划?
11.自主管理型班组如何解决问题?
12.自主管理型班组如何开班务会?
13.自主管理型班组如何激励员工?
14.自主管理型班组如何督促员工?
15.如何制定班组规范化管理手册?
第五部份、技能是企业的倚仗——“专业技能型”班组
1.常态化技能的训练机制－OJT
2.严格执行生产过程“三清”
→质量目标清
→岗位职责清
→操作工艺清
3.严格执行生产过程的“三保证”
→环境保证
→制度保证
→技能保证
4. 持续开展技术攻关活动，不断提升班组技能
→如何正确开展QC小组活动
→五型班组四改善
→技术攻关与技术比武
→师徒传帮带
→多能工的培养
→应用先进的生产技术
→团队建设与技术交流
5.完善班组文化及班组精神，为深化技能型班组建设提供基础和保障
第六部分、安全是企业生存和发展的保证――“安全和谐型”班组的创建
1. 安全的重要性
2. 有效安全管理的好处
3. “安全行为”与“六个三”的管理
4. “四不伤害”与“我要安全”
5. “0”灾害理念的三原则
6. 班前“六必讲”
7. 设备安全规程的制定与执行
8. 岗位安全培训多样化－“应知应会基本功”
9. 危害识别评估与控制
10.应急预案的建立和演练
11.安全检查与隐患排查
12.设备的风险预防与保护装置
13.安全记录的建立和保持
第七部分、生产现场文明是成功企业的标志－“生产文明型”班组的创建
1. 观念：1%的细节失误=100%失败
2. 问题现场现场图景案例分析与改进
3. 现场现场管理核心目标与目的
4. 7S：全世界制造型企业实用管理标准
5. 如何系统有效推进7S管理体系
6. 7S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来
7. 现场可视化管理及实施案例
8. 现场颜色管理及实施案例
9. 现场看板管理及实施案例
