【课程背景】
设备作为制造企业最重要的生产要素和资源，其竞争力的高低越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。然而，在一个传统的工厂里，许多设备没有进行很好地维护。忽略设备维护会造成千百万元的长期损失，并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。
【课程目标】
◆分享专家多年的顾问经验和成功案例；
◆如何防止设备故障，提高设备综合效率；
◆帮助学员领悟设备管理的TPM运动、自主保养、专业保养的基本思路及技巧;
◆让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划；
◆学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能；
◆促进企业目标的实现：零灾害、零故障、零不良、零浪费
【课程对象】
企业总经理、副总经理、生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关设备管理人员
【课程时间】2天 （6小时/天）
【课程大纲】
第一部分：TPM概述
1.TPM基本概念；
2.TPM的起源和发展
3.TPM的目标
4.设备管理的误区
5.预防哲学
6.设备三级诊断流程
第二部分设备目标管理与综合效率改善
1. 设备零故障管理和改善
◇TPM三大哲学思想
◇故障定义和种类
◇设备微缺陷成长理论
◇设备故障原因分析
◇设备劣化对策
◇查找和清除“六源”活动
◇实现“0”故障的五大对策
图表案例：设备的可视化管理
图表案例：设备重要度评价
图表案例：设备故障等级
图表案例：设备– 年保全计划
2. 设备目标管理和评价指标体系建设
◇影响设备效率的六大损失
◇设备综合效率—OEE
◇设备专业保全主要指标MTBF/MTTR
MTTR/MTBF(“S”公司案例)
设备可视化管理用表-停机时间记录
第三部分：TPM之两大基石
1. 设备5S管理
◇5S的定义、主要内容；
2. 设备改善圈--TPM小组团队活动焦点改善活动
◇Tpm小组活动运作流程
第四部分TPM活动主要体系和阶段内容—八大支柱
1. 自主保全
◇自主保全的定义
◇整理.整顿
◇初期清扫
◇发生源.困难部位改善对策
◇制订基准书
◇总点检；
◇自主点检
◇自主管理
2、个别改善（课题改善）
◇个别改善的定义和目的
◇主题活动的分类和内容
◇主题活动开展的计划
◇个别改善展开的12步法
◇优秀焦点改善课题案例分享
3、专业保全(计划保全)
◇专业保全活动的概要
◇设备3M 活动
◇计划保全的基本框架和分类
◇计划保全活动的推进程序和活动内容
4、初期管理；
◇认识“设备的生命周期”
◇设备故障浴盆Bath Tub 曲线
◇初期管理的主要措施—鱼骨图分析
5、质量改善
◇5M1E管理
◇FMEA潜在失效模式和影响分析
◇5Why分析
◇防错防呆法
6、环境安全
◇安全的定义和内容
7、事务改善
8、人才培养
◇OJT：（On the Job Trainning）在职训
第五部分：设备PM分析手法应用
1. ＰＭ分析概要
2. 物理分析时常见的错误
3. 预防性检修
4. ＰＭ分析表
第六部分：精益维修管理，提升维修效率
精益化管理与维修效率
◇流程设计和改善
◇动作分析：消灭动作浪费
◇标准化作业
第七部分：设备全生命周期管理
1. 设备设计预防管理
◇防错防呆设计
◇4M1E设计考虑（事前、事中、事后）
2. 初期管理；
◇认识“设备的生命周期”
◇设备故障浴盆Bath Tub 曲线
◇初期管理的主要措施—鱼骨图分析
3. 预防性检修
◇检修的主要发展模式
◇常见状态监测技术
4. 设备状态管理
◇设备安全风险分析、评价与预防
◇状态诊断流程
◇设备年度检修管理
◇TPM体系维修行为的规范化
◇工厂设备情报资料管理：
5. 备品备件管理
◇备件储备品种的原则
◇备件清单3A原则的分类
◇备件库存与定额管理
第八部分—TPM操作指南
1.TPM法
2.故障地图MAP的绘制
第九部分—如何成功的推进TPM活动
1.TPM导入的12阶段
2.TPM活动方针和目标的确定；
TPM样板区的推进
