一、 【课程简介】
质量不良重复发生，不良损失成本高，客户持续质量投诉，很多质量不良还是低级错误，客户满意度低，甚至影响到公司的订单。
质量部门也组织改善，也有回复客户的8D报告，问题依然得不到根本解决。
如果翻开质量报告来看，很容易看出，所有的分析缺乏依据，发生的根本原因就没有找到，更没有考虑到系统的原因，流出的原因。所下的对策不准，也没有经过严格的效果验证，不良教训总结与推广不够。总而言之，质量不良的改善逻辑与思路不合理，解决不了根本问题。
盛治武老师在世界知名企业从事质量管理和质量改善有多年的丰富经验。老师通过大量的案例分析，互动问答，使学员快速掌握质量改善的原理，方法和工具，能够将所学应用到工作中。
【培训对象】
总经理，副总经理，品质总监，品质经理，研发、工程、质量、生产等部门主管及工程师
【培训收益】
通过2天高强度特训，有如下收益:
1. 掌握不同环节质量异常处理的流程；
2. 学会如何按2/8原则选择质量改善课题
3. 掌握质量问题描述内容的关键要素；
4. 掌握质量不良分析的逻辑思路，能有效快速找到正在原因；
5. 学会如何通过创新性的解决方案，彻底解决质量不良；
6. 学会如何组织企业持续开展质量改善活动；
【培训大纲】
第一部分：不同环节的质量异常的处理流程
1.客户质量投诉的处理流程
2.成品入库不良的处理流程
3.首件检验的不良处理流程
4.过程巡检的异常处理流程
5.供应商来料不良的处理流程
第二部分：质量改善课题的选择原则
1.客户关注原则
2.收益最大化原则
3.短、平、快原则
第三部分：什么不良
1、不良信息收集
2、不良样板收集
3、不良信息展示（文字，图片，视频）
4、不良损失成本
5、清楚定义不良
第四部分：临时对策
1、找合适的团队成员，团队成员风险预判
2、客户投诉不良临时对策。
3、制程不良临时对策
4、来料不良临时对策
5、成品检验不良临时对策
6、嫌疑品清查的注意事项
7、临时措施的跟进
第五部分：原因分析
1、 流程分析法5M1E
2、 逻辑推理法
3、 头脑风暴法5M1E
4、 实验设计与假设检验
5、 相关性分析
6、 综合分析法
7、 变异源与变异分量分析
8、 故障树分析法
第六部分：改善对策
1. 3M法改善对策
2. 方案选择矩阵
3. 假设检验效果验证
4. 相关性分析
5. 实验设计
6. 计算机模拟仿真
7. 效果验证的方式
8. 防呆防错措施Poka-Yoke
第七部分：再发防止措施
1. 实施标准化的好处
2. 标准化内容有哪些
3. 教育培训
4. 建立SPC控制系统
5. 声光报警系统
6. 自动检测及视觉识别系统
第八部分：质量改善报告
1、 CAPA报告
2、 8D报告
3、 DMAIC报告
第九部分：质量不良改善总结
1、 经验与教训总结
2、 改善成果计算
3、 他山之石可以攻玉活动
第十部分：质量持续改善活动
1、 建立质量绩效监控报表体系
2、 建立质量不良改善机制
3、 质量改善人才（黑带、绿带、黄带）
第十一部分：案例分析与测试，问题解答
对所学知识掌握程度做一个测验，解答学员问题
【授课方法】
理论讲授，现场交流、案例分享和解析、互动答疑；
针对公司的管理现况，用实际案例做沙盘练习和发表，点评；
课后同步建立微信群，通过全天候的交流模式，回答学员在实践中的疑问
