新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用
l课程背景
德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！
l培训对象
研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。
l培训时间
1天
l课程收获
1. 了解最新版FMEA的背景及主要变化点
2. 理解和掌握新版FMEA的七步法
3. 预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效
4. 有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生
5. 建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念
6. 认识失效的类型及其影响
7. 熟悉并运用失效模式与效应分析手法，预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象
8. 累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库，不断改进产品可靠性
l课程大纲
第一章 FMEA的发展过程
一.FMEA定义
二.FMEA的目的
三.什么时候用FMEA
四.新版DFMEA的主要变化
第二章 DFMEA简介
一. DFMEA 的时间顺序
二. DFMEA集体的努力
三. DFMEA小组的守则
四. DFMEA小组决定的标准/模式
第三章 执行新版DFMEA和实例
一.执行新版DFMEA的步骤
二.新版DFMEA模板和样例
三.新版DFMEA第一步：策划和准备
1. DFMEA项目确定和边界
2. 确定基础和家族DFMEA
3. 设计FMEA表头和练习
四.新版DFMEA第二步：结构分析
1. 结构分析的目的
2. 方块图/边界图
3. 结构树的分析与练习
4. 上一较高级别
5. 关注要素
6. 下一较低级别或特性类型
7. 结构分析实例
五.新版DFMEA第三步：功能分析
1. 功能分析的目的
2. 参数图(P图)介绍与练习
3. 功能分析结构树
4. 上一较高级别功能及要求
5. 关注要素功能及要求
6. 下一较低级别功能及要求或特性
7. 功能分析实例
六.新版DFMEA第四步：失效分析
1. 失效分析的目的
2. 失效类型
3. 失效影响的定义和实例
4. 对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
5. 失效模式的定义和实例
6. 关注要素的失效模式（FM）
7. 失效起因的定义和实例
8. 下一较低级别要素或特性的失效起因（FC)
9. 失效分析表实例
10. DFMEA潜在失效网和失效链分析
11. 失效分析记录
12. 结构分析-功能分析-失效分析实例总结
七.新版DFMEA第五步：风险分析
1. 风险分析的目的
2. 失效影响的严重度(S)
3. 失效影响与严重度实例
4. 对失效起因的当前预防措施（PC）
5. 失效起因的频度(O)
6. 频度(O)的评分标准
7. 失效起因的当前预防措施与频度实例
8. 对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）
9. 失效起因/失效模式的探测度(D)
10. 探测度(D)的评分标准
11. 探测措施与探测度实例
12. DFMEA措施优先级AP
13. 风险分析实例
八. 新版DFMEA第六步：优化
1. 优化措施
2. 责任人及完成日期和状态
3. 跟踪
九. 新版DFMEA第七步：结果文件化
第四章 DFMEA课堂练习：参加培训的企业可在课前收集好相关数据，老师将以企业的实例展开DFMEA的实际练习
一.DFMEA是一个动态的文件
二.DFMEA小组成员
三.改善的十大原则
四.DFMEA练习
培训总结与答疑
