FMEA失效模式分析
一、 课程背景
FMEA失效模式分析，是源自美国汽车行业，基于客户满意度对从设计到制造到组装全面缺失发什么模式的分析，形成动态控制文件，在一般行业转换为《异常处理流程》；
管理不是救火而是预防，许多企业的企业管理人员都是等到问题发生后采取补救行动，这样管理目标已经受到损伤，并产生潜在的隐患，造成客户满意度降低？
FMEA作为一种管理手法，在缺失未发生前将产品制造从源头到交付全过程分成N个系统、子系统进行缺失模式分析，恢复对策制定，避免整个制程中出现缺失发生，即使发生很快找出问题的发生点、发生源，预设对策快速改善；
FMEA是一个动态的过程，持续改善优化的过程，使制程管理能力不断的进步，对制程管控逐步加强。本身FMEA模式也是在不断的更新，管理能力管理范畴不断拓展，是企业对于品质工程管理的一个重要的手法。
二、 课程对象
质量经理/质量工程师/SQE/生产副总/生产主管/车间主任/班组长/企业研发设计部/技术部/工程部的总工/主管与骨干人员等。
三、课程形式
专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论
四、课程时间
1-2天（每天不少于6标准课时）
五、课程目标及效果
深刻认FMEA落到实处的管理思维与管理方法；
掌握FMEA的问题分析与处理的根本方法；
以源流管理为导向，提供品质管理的系统方法和工具应用；
了解品质成本的定义、构成、管理方法、意义等；
熟练运用小组解决问题过程中所需的技术和工具；
学会数据分析工具、是与不是分析，培养决定能力；
强调防止问题的重复发生，提高有效性和顾客满意度
六、课程纲要
第一部分：FMEA基本理念
1. 什么是FMEA
2. FMEA的基本思维
3. FMEA方法应用要点
4. 产品制程概念
5. FMEA的作用
6. FMEA的需要掌握的岗位、应用者
7. FMEA什么情况下应用
8. 控制计划制定
9. 如何做FMEA步骤
第二部分：DFMEA设计失效模式分析应用
1. TEAM建立-组织结构；
2. 界定问题范围-边界确定、边界分析……
3. 功能确定——设计功能确定、描述、表达
4. 失效模式分析
5. 失效后果与影响分析
6. 特殊性分析
7. 改善建议对策——表示
8. 总结发生原因-发生概率-发生频次-特殊性-影响度-措施-控制设计-有效性可行性评估
第三部分：PFMEA制程失效模式分析应用
1. TEAM建立-组织结构
2. 制程范围界定（流程）
3. 制程功能确认（表单、目标、作用）
4. 定义失效模式（失效模式类型：缺失发生类型）
5. 失效发生的后果严重程度与评估&评估准则
6. 失效原因&判断
7. 发生概率与检疫措施
8. 过程控制与深度挖掘、特殊性
第四部分DFMEA&PFMEA关联分析
备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。
