如何减少制造过程中的七大浪费
【课程收益】
◆ 认识精益生产的核心思想与理论框架
◆ 理解并结合工作实际思考七大浪费
◆ 围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具
◆ 掌握价值流分析方法，认识价值流改善
【课程收益】标准版2天12小时，也可以压缩为1天6小时
第一部分、丰田生产方式概论与精益改善的重要认知
◆ 从一个苹果看生产制造的发展
◆ 从稳定化到标准化
◆ 小组讨论：制造业现场管理之屋
◆ 成本、利润和售价
◆ 获得利润的正确思考：消除浪费
◆ 什么是浪费？
◆ 七大浪费
◆ 影像资料：识别视频中的七大浪费
◆ 精益改善的重要认知
◆ 两大支柱—自働化和准时化
◆ 全面拉动系统
◆ 均衡化生产
◆ 快速切换改善方法
◆ PDCA-SDCA
◆ “三现”主义
◆ 数据量化
◆ 案例分享：标准化、“三现”、量化管理
第二部分、七大浪费及其精益改善工具详解
1、库存的浪费
◆ 库存及库存成本
◆ 库存对ROI的影响
◆ 库存掩盖问题的发现
◆ 案例分享：库存浪费背后的改善机会
2、生产过剩的浪费
◆ 生产过剩是万恶之源
◆ 核心是流动
◆ 影像资料：让生产流动起来
◆ 单件流与同步化装配
3、搬运的浪费
◆ 搬运浪费知多少？
◆ 搬运灵活性改善表的运用
◆ 程序流程图改善
◆ 案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运
4、等待的浪费
◆ 为什么会等待？
◆ 生产线平衡改善
◆ 案例分享：等待浪费的改善与优化
5、动作的浪费
◆ 无处不在的动作浪费
◆ 动作改善的20个原则
◆ 课堂演练：动作改善及手工作业自働化
6、加工的浪费
◆ 为什么会出现加工的浪费
◆ 案例分析：贴标贴的改善
◆从源头改善加工的浪费
7、不良的浪费
◆ 不良为什么会发生
◆ 工序内打造品质
◆ 课堂演练：自働化改善
8、工作改善
◆ 工作改善分析
◆ ECRS与5W1H
◆ 案例分享：工作改善案例
第三部分、价值流改善
◆ 什么是价值流图？
◆ 价值流图的组成
◆ 价值流图析四阶段
◆ 选择产品族
◆ 绘制现状图
◆ 设计未来图
◆ 实现未来状态
◆ 课堂演练：绘制价值流图
第四部分、课程总结
