【课程背景】
身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎样的结果。
精益生产作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业：
1、制造周期平均为同行的30～60%；
2、库存周转率大于24次/年；
3、生产效率每月持续提升1%以上；
4、增长率平均每月为业界的2～5倍；
但中国企业在推行"精益"时往往会遭遇如下难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之。
5、以往的观念和习惯改变不过来，我们的企业与别的企业不同；
6、没有接受系统的推进方法和工具的训练和辅导，难以有效推进；
7、认为"精益生产"只是生产部门的事，总裁推动力远远不够；
8、急于求成，全面开花，推行精益生产达不到效果 ……
【课程收益】
使企业不去盲目或抽象地接受各种新的理念，更不会去照搬照抄别人的管理模式，更不会在践行的过程中弄得自己力不从心。彻底地消化各种理念，并掌握其精髓所在。发现应用过程中所产生的偏差。使先进的理念能够真正在企业生根、开花、并结出硕果。
【授课方法】
理论讲授+视频赏析+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包
【课程大纲】（课时6--12小时）
第一部分、 精益思想篇
◆ 精益生产价值体系
◆ 精益生产的起源
◆ 精益生产的核心价值
◆ 中国企业实施精益生产的障碍
◆ 精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
◆ 精益生产与IE改善的关系
◆ 生产方式革命里程碑
第二部分、精益意识篇
1、员工意识
◆ 改善给企业带来的影响
◆ 改善的误区
◆ 帮助员工拥抱变革
◆ 企业利润及成本模式分析
2、浪费意识
◆ 企业常见的7+3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 企业常见的7+3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 消除浪费和零缺陷
※ 案例分享：对节约的认识误区解析
※ 案例分享：某企业现场典型浪费解析
3、库存意识
◆ 企业库存的来源和危害
◆ 如何有效的消除库存
4、效率意识
◆ 假效率与真效率
◆ 个别效率与整体效率
◆ 可动率与运转率
5、全局意识
◆ 对整个制造流程进行分析
◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
6、问题意识
◆ 问题原因的冰山理论
◆ 特性要因图的使用技巧
◆ 简单问题的处理技巧
◆ 异常问题与解决问题的思考点
◆ 问题改善的思考步骤
◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识
◆ 问题的分析方法及解决问题方法。
◆ 问题解决的流程与发掘问题的手法
第三讲：精益生产导入危机预防与控制
◆ 观念：精益就是把复杂问题简单化
◆ 问题：到底是什么创造了丰田的神话
◆ 什么是精益在丰田的载体
◆ 丰田用什么科学来践行精益
◆ 我们为何总是把简单的问题复杂化
◆ 我们离精益相差60000倍
◆ 选择：文化先行还是理念先行
◆ 决心：不脱胎换骨就头破血流
