目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。最终实现企业利润最大化。
【授课方法】
理论讲授+视频赏析+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包
【课程收益】
◆ 培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；
◆ 学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；
◆ 了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
◆ 明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；
◆ 能区别增值和非增值工作；
◆ 能进行精益生产体系审核改进工作；
◆ 学会利用生产过程中的设计、优化、管理改进等方法，提高企业盈利能力。
【课程对象】
总经理、副总经理、生产经理、采购经理、质量经理、技术经理、人事经理、工程技术管理人员、质量管理人员、财务管理人员、采购仓库管理人员、生产管理人员、车间主任、班组长。如引入内训，公司全体管理人员参加效果最好。
【课程大纲】（课时18小时，3天标准版本，也可以压缩成2天普及版）
第一部分、认识精益生产（丰田生产系统,TPS）
◆ 精益生产巨大魅力
◆ 应对21世纪挑点战的最佳武器----精益生产
◆ 丰田生产方式的诞生
◆ 《改变世界的机器》---神奇的生产方式
◆ 丰田生产方式的构成
A、准时制生产的诞生和发展 B、自働化的诞生与发展
◆ 丰田公司经营的立足点
◆ 精益体系一个中心，二个基本点
◆ 精益生产方式的基本理念和目的
◆ 精益生产的基本理念和目的
◆ 企业计算利润的两种方法
◆ 降低产品生产成本的两种方法
◆ 精益生产方式的基本构成
◆ 精益生产方式的体系架构
◆ 制造技术与生产技术的区别
◆ 案例分析：精益生产的推行步骤与推行要点
◆ 数据分析：通过精益生产可以实现的五个效果
第二部分、精益生产的核心要素：消除七大浪费与提升运营效率
◆ 什么是价值？
◆ 什么是浪费？
◆ 传统的浪费与现代浪费的定义不同点
◆ 丰田和美国专家对浪费的定义
◆ 七大浪费之---工序本身的浪费
◆ 七大浪费之---不良品的浪费
◆ 七大浪费之---搬运的浪费
◆ 七大浪费之---库存的浪费
◆ 七大浪费之---制造过度的浪费
◆ 七大浪费之---动作的浪费
◆ 七大浪费之---等待的浪费
◆ 发现浪费的方法与工具
◆ 为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？
◆ 为什么削减“七大浪费”说起来容易做起来难？
◆ 案例分析：中国企业成功降低浪费的实践与误区
◆ 案例分享：规范的车间现场图片学习与借鉴
◆ 图片分享：某汽车厂七大浪费实例图片分析与解决思路
◆ 案例分析：某外资玻璃公司品质低下难题的成功改善案例
◆ 案例分析：某制造工厂的产品质量超标的改善成功案例
◆案例分享：如何消除生产系统中的浪费
◆ 挖宝比赛：如何找出你身边的各种浪费？
◆ 图片分享：黄杰老师帮助国内某企业成功削减浪费的30个实例
◆ 案例分析：丰田公司总结的生产干部可以改善的151种浪费
第三部分、生产周期分析与拉式生产和CELL生产
◆ 交货期与生产周期的关系
◆ 缩短交货期是企业面临的一大课题
◆ 交货期与生产周期的关系
◆ 缩短生产周期是根本解决之道
◆ 什么是提前期(Lead Time)
◆ 影响生产周期的因素
◆ 一个流和试流法
◆ 寻找影响生产周期的关键因素
◆ 生产提前期的生产现场测算方法
◆ 运用利特尔法则计算生产周期
◆ 快速大幅压缩生产周期的方法——缩小转移批量
◆ 柔性的观点
◆ 柔性生产线的构想
◆ 柔性生产的布局形式
◆ CELL生产方式的特征
1）实施“一个流生产” 2）生产同期化
3）单元内巡回作业 4）多能化，少人化
◆ 案例分享：某集团公司CELL成功案例
◆ 案例分析：某汽车零部件企业生产总监的烦恼根源。
◆ 案例分析：黄杰怎么帮助某企业缩短交货期的？
◆ 视频研讨：丰田日本工厂的精益生产实践
第四部分、精益生产系统实战十大宝典与推进技巧
第一大宝典：现场基础管理----“6S” 和可视化管理
◆ 企业推行5S管理的作用
◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧
◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧
◆ 素养的含义和推行步骤与技巧
◆ 5S推行失败的原因分析
◆ 5S实施的重点难点及解决之道
◆ 案例分享：车间现场问题图片案例分析
◆案例分享：60张5S图片分享
◆案例分析：无障碍持续推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策
第二大宝典：如果你只学一个日语，请学“KAZIEN”
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法
◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC
◆ 思考：你平时如何改善？
◆ 现场管理与现场改善诠释
◆ 现场管理的5条金科玉律
◆ 生产活动的6条基本准则
◆ 现场作业需关注的10大问题
◆ 案例讨论：常见的现场改善误区
◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商
◆ 改善的五个基本要素
◆ 改善的三大基础与四大保证
◆ 现场管理者与改善的关系
◆ 现场改善的对象如何界定
◆ 作业改善IE七手法
◆ 案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析
第三大宝典：标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
◆ 应对变化的唯一利器——标准化
◆ 标准化----专业化---简单化
◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的？
l◆ 标准化作业管理的PDCA管理
l◆ 实施作业标准化的14个方面
◆ 案例分析：动车事故给我们的教训与得失
l◆ 如何保证标准化作业
◆ 有效实施标准化作业的“三化”
◆ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本
◆ 案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40%
◆ 如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业
◆ 如何实现生产线上的稳定
◆ 什么是标准作业三要素
◆ 游戏互动：标准化演练
◆ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业
◆ 案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
第四大宝典：价值流程图（VSM）分析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展开分析
◆ 流程价值定性分析
◆ 流程价值定量分析
◆ 价值改善的关键所在
◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费
◆ 案例演练：怎么做物流分析？
◆ 案例演练：怎么做信息流分析？
◆ 案例演练：怎么做价值流分析？
◆ 案例分享：如何找寻改善机会？
第五大宝典：工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备
◆ TPM概念和意义
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高设备的综合效率OEE
◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事
◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高
◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享
第六大宝典：均衡生产和同步化
◆ 拉动生产和推动生产
◆ 生产能力匹配与平衡化
◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失
◆ 节拍与稼动时间
◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率
◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度
◆ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？
第七大宝典：防错-Poka-yoke
◆ 工作标准是零缺点
◆ 人的出错原因
◆ 防错原理
◆ 防错原理方法和技术
◆ 案例讨论：美国人的太空笔与对策
◆ 案例讨论：如何包装防错？
◆ 案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”
第八大宝典：看板-Kanban 和目视管理
◆ 看板系统的必要条件
◆ 看板系统的运作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的计算方法
◆ 阻碍看板导入的要素
◆ 如何成功导入看板
◆ 目视看板管理－企业形象的名片
◆ 看板系统的四种基本型式
◆ 看板系统的多种功能
* 工程生产KANBAN * 引取KANBAN * 采购KANBAN
* 信号KANBAN * 临时KANBAN * 限定KANBAN
◆ 视频分享：一汽集团看板系统
◆ 视频分享：天津丰田的看板与目视系统
第九大宝典：快速换模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析过程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企业的快速换模推行的得失
◆ 思考和演练：SMED法的演练
◆ 思考和演练：你的产品切换要多长时间？
第十大宝典：良好的供应商合作
◆ 长期战略合作供应商关系
◆ 供应链管理与问题解决
◆ 供应商评估与ABC法则
◆ 精益采购：制造成本分析、物料回转率
◆ 精益采购的关键点：品质100%、JIT送货
◆ 如何建立高效的供应商队伍
◆ 思考和演练：我们该如何选择这些供应商？
◆ 思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则
◆ 思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？
第五部分、中外企业推行精益生产的经验与教训分享及研讨
