【课程背景】
脱胎于丰田生产方式的精益生产，将改善目标聚焦在消除产品生产制造过程中的各种浪费上面。通过正确地识别浪费、减少浪费、消除浪费，改善内部管理，可以有效地提升生产效率，降低制造成本。精益生产致力于简化流程，通过单件流、看板式拉动生产，大幅度减少在制品，进而使得整个制造流程得以加速，缩短生产前置期。这为进一步提高生产线的柔性和快速响应能力以致采取“按订单生产”的生产组织方式提供了可能性。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。
然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。
有鉴于此，推出《精益管理实战训练》，以帮助企业全方位地学习精益生产理念、方法和工具，掌握精益生产、管理系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。
【课程时长】2天
【课程目的】
本课程相当于精益生产和精益管理的宣传和动员。通过为期三天的课程讲解和实操练习，让大家对精益生产有个初步的了解，学会使用价值流图识别公司运营过程中的各种浪费和断点，并根据精益思想的指导原则，改善生产线乃至整个供应链的布局和平衡，以最大限度地消除浪费，减少断点，提升速度与效率，改善品质与交付成果。
1、掌握精益生产的理论，了解精益生产在各类企业中的成功实践；
2、理解价值流图VSM，并通过现状价值流图与理想价值流图的绘制，让大家对公司运营中的各种浪费有一个清醒的认识和理解，为进一步的改善指明方向；
3、掌握运用精益思想进行工厂布局和平衡改善；
4、掌握精益思想在供应链与物流管理中的应用方法；
【课程对象】企业董事长、总经理、总监、经理、生产主管、品质、工程技术人员，最好是由企业高层带队一起参加，针对课程要求与企业实际进行结合性的研讨，找出适合自己的一套精益管理模式，效果更佳!
【授课方式】
激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表
将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。
【课程大纲】
第一部分：精益生产的理论与实践
第一章：精益生产概论
1. 何谓精益生产
2. 精益生产架构---丰田屋
3. 精益思想
4. 精益生产的十四项原则
5. 精益七大终极目标
6. 精益生产的特征? 消除浪费
7. 浪费的定义
8. 工厂中七大浪费的识别与挖掘
9. 实质效率与表面效率
10. 整体效率与局部效率
※ 沙盘模拟练习（一）
第二章：精益生产常用工具
1、精益生产的基础 -- 5S及目视管理
-- 实施5S的意义、计划、方法和步骤
-- 目视化管理的应用
2、标准化作业
--标准化作业的作用
--标准化作业三要素
--标准化作业实施方法（实战模拟）
--线平衡的定义，目的和推行方法（平衡，单件流，U型线）
3、均衡化生产
--数量均衡
--品种均衡
4、价值流图的运用(VSM)
--什么是价值流，什么是价值流图，价值流图的作用及意义
--价值流图的应用
5、拉动系统（Pull System）
-- 拉动的定义，目的
-- 拉动原则的应用
6、单件流(One Piece Flow)
--什么是单件流，为什么要单件流
--做不到单件流怎么办
7、带人字旁的自动化（Jidoka）
--自动化和带人字旁自动化的区别
--问题解决与快速反应
--未然防止与防错技术应用
8、全面生产维护(TPM)
--设备为何会出故障
--理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法
--理解MTBF、MTTR及计算方法
--TPM的基本思想
--全员生产维护的步骤
9、快速换模（SMED）
--什么是快速换模，快速换模的作用及意义
--快速换模的应用
※ 沙盘模拟练习（二）
第三章：案例分享
1、某马达厂：中间库存：从7天到2小时，3个工场变身1个工场，产能不降反升；
2、某冰箱厂：改善前，500人每天生产1200台冰箱；改善后，350人每天生产1600冰箱，设备投入不足5万元；
3、某珠宝厂：改善前，按工序划分部门；改善后，整个生产部门分成完整的几条生产线，效率提升40%，交期压缩63%。
第二部分：价值流图分析VSM
第四章：价值流图分析VSM
1.价值流图分析VSM的意义
2.价值流图与流程图的区别
3.VSM工作团队
4.VSM概述与范围
5.工作目标
6.要素
7.7大浪费的识别与挖掘
8.物料流与信息流分析
※ 案例分享
第五章：价值流图绘制
1.现状价值流图绘制方法
2.未来价值流图绘制介绍
※ 课堂练习：学员根据公司实际情况绘制公司现状价值流图和未来价值流图。
第三部分：精益工厂布局与平衡管理
第六章：精益工厂布局
1.工厂布局概述
2.精益工厂布局
a)连续流布局，消除流程断点；
b)一笔画布局，消除交叉、重叠和回流；
c)人机工程，减少搬运和无效动作；
d)简化布局，消除高科技的浪费；
e)推荐的几种布局方式
※ 课堂讨论
第七章：平衡管理
1.生产线平衡
a) 什么是生产线平衡？
b) 生产线平衡率的计算公式
c) 生产线平衡的方法与技巧
d) ECRS改善方法论
2.价值链平衡
a)什么是价值链平衡？
b)价值链整体平衡管理
※ 课堂练习
第四部分：精益供应链与物流管理
第八章：以精益思想武装供应链
1.供应链与物流管理的定义
2.精益的演进
3.精益供应链与物流管理
4.周期时间与处理时间
5.供应链与物流管理中的精益机会
a) 计划
b) 采购
c) 制造
d) 交付
e) 仓储
f）退货
6.精益思想与工具应用
a)准时生产
b)物料配送
c)仓库库存控制
d)供应商库存管理
e)供应商品质管理
f)超市管理
g)看板设计
第五部分：精益生产经典案例分享、讨论、总结
通过案例分享、讨论和总结，让学员了解精益的实施方法和推广过程，感受和体验精益推广过程中的各种酸甜苦辣，为下一步的全面精益推广做好思想准备。
※ 分组发表、教师点评、集体评分
※ 学习心得、感悟、收获分享
※ 答疑、合影留念
