模块一精益生产诞生的背景和理念
1、世界五大汽车公司利润与销售对比
2、支持TPS的思想
3、丰田危机与丰田生产方式
l如果成本不下降，利润不会增加
l提高销售价格不都能获得利润
l降低成本=提高生产效率
l由制造方法改变成本
模块二七大浪费和解决问题的办法
1、获得利润的方法
2、到处都有的浪费（muda）现象
3、造成成本上升的原因——浪费
4、用精益的眼光看待浪费
l过剩生产是大的浪费
l生产现场常见的浪费——等待
l加工本身的浪费
l搬运真的是浪费吗？
l库存是我们的敌人
l没有价值的工作——动作的浪费
l无效的工作——制造不良的浪费
5、各种浪费中两种浪费严重——过量生产、库存过大
模块三精益生产的两大支柱
1、TPS的两大支柱——自働化、准时化
2、两大支柱的准则和方法
自働化：
l定义
l目标
l方法
l目的
l自働化与自动化区别
l自働化如何停止
l自働化停止后的管理
准时化生产：
l工作负荷量的变动
l平准化生产的作用
l平准化生产的作用
模块四5s管理与看板的运用
1、5s管理的演变
2、5s的内涵
3、常见目视看板的运用
模块五设备的快速换产
1、缩短换产时间
2、改善原则
3、快速换产的7个步骤
模块六设备布局和标准作业
1、一个流
2、标准作业：
l定义
l标准作业的三要素
3、T.T（标准工时）
4、作业顺序
5、标准手持——标准中间在库
6、标准中间在库的基本原则
7、标准作业的制定组合
练习——制作标准作业票（节拍：30s）
模块七设备的OEE和自主保全活动的开展
1、设备的主要衡量指标：设备综合效率（OEE）
2、设备概况——计算题
3、TPM
lTPM定义、发展
l提高效率=消除六大损失
lTPM可延长设备的使用寿命
l设备故障的原因
l自主保全的定义
l缺陷与故障
lTPM的7大步骤
模块八价值流分析
1、生产活动的周期
2、生产现场的制造周期
3、生产现场的制造图
4、价值点
模块九全员参与的改善提案活动
1、改善提案知识
2、改善的原则
3、改善提案内容
4、改善不能触及的内容
5、改善应注意的问题
6、持续、长久、坚持，是精益企业成功之道
