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郭涛

JIT-打造准时化生产体系

郭涛:精益生产培训讲师
精益生产 班组长 ISO体系
常驻城市:北京 课酬费用:面议

课程大纲

JIT-打造准时化生产体系

课程名称

JIT-打造准时化生产体系课纲(3天)

课程背景

精益生产(LeanProduction,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

授课对象

生产总经理、副总经理、生产总监/厂长,供应链总监、精益/生产经理、物流经理、

课程价值

u认识 “高质量、低成本、短交期”和“持续改善”的精益生产核心理念;
u掌握企业现场浪费之源与八大浪费,并持续消除浪费;
u掌握各“精益生产”工具的原理与应用,并进行改善工作;
u掌握整体效率与提高效率的方法
u掌握应用VSM分析法缩短生产周期;
u掌握利用生产过程中的设计、管理改进等方法,提高企业盈利能力
u掌握精益生产导入实施阶段及各阶段成效

课程特色

课程基点:基于成年学员习惯设计
课程定位:实战,实效
课程构成:理念+方法+工具
授课方式:60%理论+25%案例讲解+10%模拟演练+5%点评总结
课程大纲:

章节

内容与案例

输出工具/表单

第一讲、精益生产概论

视频案例分析:从国庆阅兵看精益生产

一、精益生产发展的历史

二、企业永续经营的根本

三、企业经营的三种理念

四、精益生产的五大原则
价值—价值流—流动—拉动—尽善尽美
案例分析:多伊尔.威尔逊案例

五、企业常见的八大浪费
视频案例分析:烤面包
现场演练:寻找浪费

第二讲、流线化之生产线设计

一、流线化生产的目的
1、工厂常见的布局类型
2、集中式生产布局

二、流线化生产与批量生产的区别
案例分析:单件流与批量流
现场模拟演练:JIT游戏

对比数据表

三、流线化生产几种类型

四、流线化生产线设计
1、定义产品簇
2、P/Q与P/R分析
3、VSM现状图绘制
4、VSM未来图绘制
案例分享:某产品现状图与未来图

P/Q表

P/R表

VSM图

布局图

五、流线化设计的几大要素
1、物流要素:
2、人员要素
3、设备要素
视频案例分析:某日企业流线化视频案例

标准作业

多能工表

六、流线化生产线建立步骤

七、一笔画工厂布置

第三讲、安定化之人员安定

视频案例:某企业标准作业

一、标准作业与作业标准的区别

二、标准作业的三条件与三要素

三、标准作业的作成步骤
现场演练:标准作业票作成

作业三票

四、实施标准作业改善的步骤
1、改善的步骤
2、如何从标准作业“三件套”找问题
3、运用动作经济原则改善

作业三票

五、多能工培养与管理
1、多能工培养之“选“—选工序与选择人
2、多能工培养之“训“—教导四步法
3、多能工培养之“评“—理论与绩效
4、多能工培养之“用“—变更管理
案例分享:某日资企业多能工培养与管理案例

QA网络图

员工技能表

变更点管理看板

六、生产线平衡
案例分享:某企业线平衡案例
现场演练:线平衡率提升

线平衡分析表

第四讲、安定化之设备安定

一、设备效率的三大指标

二、设备效率之OEE提升
案例演练:OEE计算
案例分享:某企业OEE效率提升案例

OEE统计表

损失表

三、设备效率之点检效率提升
1、“三位一体“点检制与五层防护线机制构建
2、年度—季度—月度—周—日点检体系构建
3、设备点检管理四大标准构建
案例分析:某企业设备点检四大标准表
案例分析:某日企设备目视化体系案例
4、点检操作实施三级阶
案例分析:某企业点检员的一日工作

点检计划表

点检标准

点检作业标准

故障分析表

四、设备效率之故障解决效率提升
1、设备故障管理的主要内容
2、零故障的五大对策与TPM五大支柱关系
3、设备故障管理的三大工具-流程/记录/报告
案例分享:某日资企业故障解决实施案例

故障统计表

报告流程图

设备故障报告书

第五讲、安定化之切换安定

一、为什么要实施快速切换
视频案例分析:F1换轮胎
案例讨论:快速切换对生产周期有什么影响

二、快速换模分析

三、减少切换的改善顺序
1、准备更换损失时间的实际状况调查
2、高层领导的态度表明和项目组的组成
3、现场观察和连续稼动分析
4、把切换结果整理为三种浪费分析
4、全员参与的改善实施计划制定
6、改善实施,评价与推广

工作分解表

浪费识别表

实施计划表

四、实现快速换模的七步法
1、案例分享:某日企注塑模具切换案例

工夹具地址表

切换作业指导书

五、快速切换八大法则

第六讲、安定化之品质安定

一、制造质量概述
案例分享:某企业自工序完结案例分享

自工程完结模型

二、自工序完结的三大要素
案例分享:某台企自工程完成的案例

三、自工序完结管理机制构架图
1、技术面
2、作业面
3、管理面

自工程完结模型图

四、自工序完结的重点实施事项
1、区分自工序完结的不同层次
2、用自工序完结管理板实行目视化
案例分析:某企业自工序完结看板

自工程完结看板

五、自工序完结职责—辅助部门与员工的职任

六、自工序完结的推进方法

推进计划表

七、自工序完结实施方案
案例分享:自工序完结案例分享

自工程实施看板

第七讲、安定化之现场安定化

一、现场安定的前提—问题无处藏身

二、现场安定的基础—整理,整顿
1、整理推行要领—清理/清除/清爽
2、整顿推行要领—场所/方法/标识
视频案例分析:历史转折中的邓小平片段

三、目视化管理的三大阶段

四、现场安定之对象—人/机/料/法/环
案例分享:日企现场目视化案例

第八讲、精益生产之均衡化

一、均衡化生产定义与意义

二、主生产计划如何排程

生产计划表

三.如何实现均衡化生产排程
案例分享:捷安特自行车均衡生产排程计划

均衡计划表

四、生产进度控制方法

第九讲、精益生产之准时化

一、传统生产方式与JIT方式的比较

二、几种常见的准时化生产方式
1、顺序拉动系统
2、后工序拉动系统
3、混合拉动系统

三、实现准时化生产的条件
1、 看板拉动如何实现
2、实施看板的前提条件
视频案例分析:波音777生产线

数据统计表

4、看板系统设计与使用
1、看板的种类与用途
2、看板系统设计思路
3、看板运转六大纪律
4、看板拉动系统
视频案例分享:某汽车厂拉动生产视频
现场模拟演练:折纸飞机

看板计算表

生产绩效表

第十讲、准时化生产之导入

一、企业精化变革之路
1、企业管理水平提升通路
2、精益企业战略蓝图
3、准时化导入图谱
视频案例分析:大秦帝国片段

二、精益生产作用原理
1、精益方法论:人-改善-流程
2、分两条主线来思考
3、规划自己的系统路线图
4、只有显性的知识还不够
5、知识,能力与价值观
6、唯一不变的本质是—持续改善

实施图谱

三、持续改善环境,条件与机制创新
1、创建精益企业的动力驱动机制
2、创建精益企业阻力的化解机制
3、设计精益企业改善路线图-以行动引导体验
4、持续改善-需要持续的行动

内外驱动图

总结,答疑


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