课程背景：
5S 作为日本企业改善的源点，对日本企业的发展做出了重要的贡献。但在中国，很多企业推行 5S 好像并没有发挥其应有的作用，5S 成为了一场“严打”行动，老板抓的时候好点，一放松又回到原点了。
典型的问题如下：
1.把 5S 的重点放在 3S 打扫卫生；
2.整理、整顿两个 S 都没做好；
3.5S 要求引起员工反感和抵触；
4.5S 成为了形式，重要时机搞突击；
5.5S 要求现场没有执行；
6.5S 成为一场运动
7.把安全第一当成了一种口号而已，没有把安全管理落到实处
为了避免这样的问题发生，我们特别推出5S +Safety实战与可视化管理培训课程。
课程收益：
1.掌握每个 S 的关键方法
2.选定区域 6S 现场改善
3.建立 6S 推行、检查、考核机制
4.制定后续 6S 改进行动计划
5.掌握现场 6S 规划方法
6.树立“安全第一”的现场管理理念
课程模型：
授课天数：2-3天，6小时/天
学员对象：生产经理、主管；工程师、班组长、精益经理、精益专员等。
授课方式：
A.启发互动式教学，课堂演讲，图片示例，现场练习，学员易于感悟，接受并改善；
B.语言通俗易懂、幽默风趣、互动性强，利用经典案例分享，视频观看，小组讨论，能让大家在学中练，在练中学，寓教于乐，立刻产生提升和改变。
课程大纲
课前准备：30-60 分钟现场巡视，现状拍照（可提前由客户提供）
一、基础知识
·工厂常见的不良现象
·5S 的目标
·5S 的最终目的
·5S 的主要内容
二、整理
·定义、目的
·推行要领、 推行注意点
·公司的红牌区域和最佳实践
三、整顿
·定义、目的
·推行要领、 推行注意点（通道、作业区、机械、地面、办公桌、车间）
·目视化管理
·工作场所的安全标示和警告（安全色）
·整顿实操指引
四、清扫
·定义、目的
·推行要领、 推行注意点（问题票、区域划分、建立基准、清扫）
·设备点检要点
五、清洁
·定义、目的、推行要领、 推行注意点
·何为标准化和文件化
·标准化和文件化的意义（游戏和互动）
·5S标准化样本
六、素养
·定义、目的
·推行要领、 推行注意点
·快速改善简介
5S 实战练习：每组 5S 任务
第七讲、现场5S改善验收和讲评（1-2周后）
60 分钟--现场 5S 实战练习验收
5S 实战练习讲评：各组优点和缺点 建立 5S 标杆岗位
第八讲、现场安全
一、现场人员应该知道的安全理念和准则
·什么是安全？
·事故和风险-事故是怎样形成的
·事故的海因里希法则
·墨菲定律
二、危险源的识别和评价
·危险源识别相关的概念简介
·危险源识别（第二类危险源：人，物，环境）—案例和练习
·风险评价（LEC和矩阵法）—案例和练习
三、风险控制
·危险源管理的层次—视频短片、案例
Q&A
