【课程背景】 【课时】1天，6小时/天
2015年3月政府工作报告里，李克强总理提出《制造业2025》战略，吹响了中国制造业从制造大国迈向制造强国的号角！！发现、分析与解决问题的能力是日本Tps丰田生产方式一个非常重要的手段。但当今的多数国内企业普遍缺乏系统、规范的途径，来迅速有效地解决问题。很多的企业也曾面临以下的困惑：
①、产品接到了顾客的强烈投诉，面对产品投诉，不知何处着手；
②、交付给顾客的产品整批退回，类似的质量问题一而再、再而三地发生；
③、在销售后的市场上发生严重质量问题；
④、因我们的问题造成顾客停产而遭到索赔；
⑤、连续几个班生产的产品报废；
⑥、合格率持续降低，原因不明，质量问题和每个部门息息相关，单靠一个部门的力量很难从根本上解决； ……
如果您的企业也有类似困惑，我们想您推荐—质量改善8D法！轻盈快速地解决问题，不让问题扩散，杜绝问题的再次发生。
8D又称团队导向问题解决方法，他是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时在统计制程管制与实际的品质提升之间架起了一座桥梁，他是质量改善中最基本的也是不可缺少的工具。
本课程由资深咨询师讲解，他长期在汽车行业从事Ts16949质量体系的咨询和认证工作，更加了解学员在运用8D过程中的困惑及问题，讲解更加专业、实用！一家公司若能善用8D手法，将为企业有效处理产品品质问题并避免再次发生。
【课程目标】
1. 树立面对问题的正确心态；
2. 掌握发现和解决问题的8D方法；
3.掌握新旧QC 七大手法等常用的质量工具并灵活应用；
4.成为发现和解决问题的高手
【课程对象】
企业高中层管理人员、部门经理、总监、主管、质量工程师与相关人员和一线班组长人员等
【课程提纲】
第一部分：精益管理与TPS丰田生产方式介绍
1. 什么是精益化管理？--微利时代的生产方式
2. 精益生产溯源-生产方式革命
3. 精益生产的本质、核心思想和原则
第二部分：识别和掌握问题的基础知识
1. 什么是“问题”?
◇设定型问题
◇发生型问题
◇问题解决流程
2. 问题发生的模式
3. 问题的冰山模型
4. 面对问题的正确态度
◇听的要领
5. 问题的分类
6. 什么是8D？
7. 解决问题的工具和方法
第三部分 培养解决问题的意识
1. 问题意识的培养
◇ 丰田公司大野耐一环：现场观察
2.分析与解决问题的10个基本意识
第四部分：8D分析与解决问题的8个步骤
D0-8D准备
◇ 8D流程图
◇ 启动8D的标准
◇ 8D基础术语
D1—提出问题，组建团队
◇ 选择小组成员的准则
◇ 组建团队的要求及需要考虑的要素
D2-问题描述
◇ 明确问题
1)问题的定义与确认
2)把握现状、思考工作的“理想状态”
3)使差距 “可视化”
◇ 分解问题
1)将问题分层次、具体化
2)确定自身要着手解决的问题
3)“现地现物”地观察流程，明确问题点
D3—临时对策（围堵措施）
◇ 临时措施与长期措施的区别
◇ 制订临时措施--ICA（Interim containment action
◇ 验证-ICA（Interim containment action
D4—根本原因分析
◇ 下定自己解决问题的决心
◇ 制定定量、具体且富有挑战性的目标
◇ 调查问题点，摒弃先入为主的观念，多方面思考原因
D5-选择并确定长期对策（永久措施）
◇ 思考尽可能多的对策
◇ 筛选出附加价值高的对策
1)对策评估
2)风险分析
◇ 以“4M1E”为切入点分析要因
◇ 现地现物地确认事实，反复追问“为什么◇ 寻求共识
◇ 制定明确具体的实施计划
◇ 贯彻实施对策
D6—验证措施是否有效
◇ 评价实施结果
◇ 评价实施的过程
◇ 要考虑到PCA（永久措施）执行过程中可能碰到的问题
◇ 确定预防措施（应变计划）
◇ 确认附带发生的正面效果・负面效果
◇ 通过用户满意验证PCA
◇ 与相关人员・部门共享评价结果
D7-预防问题防止再发
◇ 将成果制度化并巩固（标准化）
◇ 推广促成成功的机制
◇ 着手下一步的改善
D8—团队庆贺
◇ 总结和评定
◇ 团队庆贺，表彰小组和个人的贡献
◇ 对策关闭，祝贺团队
第五部分：现场问题快速反应程序
1.QRQC/QRAP的概念
2.快速反应程序主要步骤
3.快速反应会议
案例：QRQC在法雷奥公司的实施
4.QRQC推进会议禁忌的事项（十不要）
5.快速反应-问题跟踪和解决
6.快速反应-经验教训总结
第六部分 生产现场防差错技术
1.防错法概念、起源与发展
2.错误发生的原因
3.错误的根源分析
4.对待错误的两种出发点
5.日常生活中防错案例
6.防错法不同思路方法的比较
7.防错法的十个原理
第七部分 QCC品管圈和CIP持续改善
1.什么是品管圈（QCC）？
2.品管圈起源-始于日本
3.品管圈活动的精神
4.QCC的组建与注册登记
5.CC小组活动成果发布于案例展示分析
6.坚持贯彻十种精益工作态度
7.CIP持续改善
第八部分 现场管理人员综合管理能力提升
1. 时间管理
2.应掌握的管理工具
◇4M1E：识别、控制与消除变异（人、机、料、法、环）
◇ 三现主义（现场、现物、现状）
◇ 目标的Smart法则（聪明法则）
◇ PDCA循环持续改善（计划、执行、检查、改善）
◇ 80/20法则（要事第一）
◇ 尽善尽美,改善无止境
